激光以其高能量集中度、高效能和高精度制造能力，被譽為21世紀環(huán)保制造技術(shù)。與傳統(tǒng)的焊接工藝相比，激光焊接技術(shù)因其低填充需求、高焊接 效率、較小的焊接變形與殘余應(yīng)力以及更優(yōu)的材料性能在焊接領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。隨著我國在核能、 海洋開發(fā)和船只建造等方面的快速進展，激光焊接技術(shù)日益被用于高性能部件的生產(chǎn)。 

為了滿足工程對超熔深焊縫的需求，開發(fā)并應(yīng)用了萬瓦級別的激光設(shè)備。與千瓦級激光器相比， 萬瓦激光器超高功率密度（激光束功率密度可達1× 107 ~1×108  W/cm2 ）可獲得具有更大深寬比特征的焊縫，同時也降低了成本，并適用于更多的應(yīng)用環(huán) 境。萬瓦級激光焊接的方法主要有激光自熔焊、 真空激光焊、激光電弧-復(fù)合焊和激光-埋弧耦合焊接等。本文通過對萬瓦級激光焊接相關(guān)技術(shù)特點、 熔池行為特征、羽輝物理特性、焊接缺陷的抑制以及焊接工藝的開發(fā)應(yīng)用進行了歸納總結(jié)，內(nèi)容框架 如圖1所示。

圖1　框架圖

使用萬瓦級激光進行的自熔焊接，采用深度熔化方式，不僅能量密度高、焊接速度快和熱影響區(qū)較窄等，也面臨著羽輝不穩(wěn)定、易產(chǎn)生大量飛濺和對工件加工精度要求高等挑戰(zhàn)。為了解決這些問題，國內(nèi)外研究人員對萬瓦級激光自熔焊接的技術(shù)特性、穩(wěn)定性和缺陷控制進行了廣泛的研究。

1.1 萬瓦級激光自熔焊焊縫成形的研究現(xiàn)狀 

萬瓦級激光自熔焊最先使用的是CO2激光器， 然后逐步廣泛使用光纖激光器。本節(jié)將從國內(nèi)外萬瓦級激光自熔焊的工藝研究，以及不同工藝參數(shù)的改變對萬瓦級激光自熔焊焊縫質(zhì)量（包括焊縫成形和焊縫熔深）的影響進行總結(jié)闡述。自 20 世紀 90 年代起，先進國家便開始探索重型金屬板焊接技術(shù)，采用具有極高功率的CO2激光器進行研究。Becker等人針對10~35 mm不同規(guī)格的316不銹鋼，采用45 kW CO2激光焊，并對焊后接頭進行無損檢測、微觀結(jié)構(gòu)觀察和力學特性評估。研究發(fā)現(xiàn)，焊縫內(nèi)部的氣孔對其性能造成負面影響，且隨材質(zhì)厚度的增加，氣孔數(shù)量也隨之增加。Ono和團隊采用25 kW CO2激光器也進行了相似的試驗研究。國內(nèi)吳世凱等人使用20 kW的SR200型CO2激光器成功進行了 12 mm 厚度 1Cr18Ni9Ti 不銹鋼的自熔焊接，焊接接頭在微觀組織和力學性能上均表現(xiàn)出色，完全達到了應(yīng)用標準 。

圖2 70 mm S355不銹鋼焊縫形貌

國內(nèi)研究人員對萬瓦級光纖激光焊技術(shù)也進行了實踐性研究。當激光功率達到15 kW，湖南大學陳根余團隊采用橫向焊接配合多角度吹氣技巧， 在 0.6 m/min 速度下成功實現(xiàn)了 18 mm 厚度 304 不銹鋼的單面焊雙面成形。信紀軍 采用 20 kW 光纖激光器實現(xiàn)了20 mm厚度的304不銹鋼焊接全穿透，焊縫表面外觀如圖3所示。

圖3 20 mm不銹鋼焊縫上下表面形貌（P=20 kW）

萬瓦級激光自熔焊接工藝相對簡單，影響焊縫成形的因素有：激光功率、焊接速度、光斑尺寸、離焦量等。美國聯(lián)合技術(shù)研究中心Bans和德國IPG 公司Grupp等人對厚壁構(gòu)件使用激光自熔焊技術(shù)進行了研究，觀察到單次激光自熔焊的最大熔深與激光功率之間呈現(xiàn)出近乎指數(shù)級的增長關(guān)系，同時發(fā)現(xiàn)隨著焊接速度的提升，熔透深度顯著下降，如圖4所示，金屬板材的最大一次焊透厚度主要由激光輸出功率決定。

圖4　激光功率對熔深的影響規(guī)律

Grupp采用 30 kW 光纖激光器對 32 mm 厚 X70不銹鋼板進行焊接，圖5a呈現(xiàn)出激光功率和焊接速度如何作用于焊縫。在相同的焊接速度下，隨著激光功率由10 kW增加到30 kW，熔深顯著增加。如圖5b所示，在30 kW、0.6 m/min條件下，單層焊縫能夠?qū)崿F(xiàn)32 mm厚X70不銹鋼板的完全熔透。

（a）不同激光功率下焊接速度對熔深的影響

（b）焊縫橫截面成形

圖5 30 kW光纖激光器（YLR 30000）焊接性能

Kawahito 等人采用 10 kW 光纖激光器對 20 mm厚304不銹鋼板進行焊接試驗，探究了光斑尺寸與焊接速度對焊縫形態(tài)的影響。結(jié)果顯示，最大熔深可達18.2 mm，如圖6所示。這一結(jié)果凸顯了在焊接過程中適當調(diào)整焊接速度和光斑尺寸對于精確控制焊縫深度的重要性。

圖6　光纖激光焊接不銹鋼厚板與焊接質(zhì)量的關(guān)系

Zhang等人采用10 kW光纖激光焊接30 mm 厚316L不銹鋼板，為了提高熔透深度，設(shè)計了一種如圖7所示的氣體噴射輔助裝置。該裝置能夠擴大匙孔口徑，同時減少等離子體對能量傳遞的阻礙， 有效減小熔池寬度，并增加匙孔面積，使得單層焊接的最大熔透深度從 18.2 mm 增大到 24.5 mm，顯著提高了焊接效率和質(zhì)量。

圖7　焊接過程氣體噴射輔助裝置示意

湖南大學的張明軍為了探究萬瓦級光纖激光深熔焊接厚板工藝參數(shù)對焊縫成形的影響規(guī)律， 采用 10 kW 光纖激光器焊接 12 mm 厚 304 不銹鋼板。該團隊通過調(diào)整工藝參數(shù)（見圖8），分析了離 焦量及不同保護氣體類型對焊接成形的影響規(guī)律。結(jié)果表明，在負離焦量條件下，焊縫質(zhì)量更優(yōu)，熔透程度更符合理想標準。在無保護氣體的環(huán)境中，焊接過程中容易受到干擾，導致焊縫出現(xiàn)彎曲和飛濺。相比之下，使用氬氣（Ar）或氮氣（N2 ）作為保護氣體，焊接過程更加穩(wěn)定，焊縫成形均勻且光滑。此外，通過觀察焊縫的橫截面可知，使用N2或Ar氣 保護下的焊縫呈現(xiàn)為顯著的“釘子頭”形態(tài)，而在缺乏保護氣體的條件下，這種特征則不太明顯。 

Somonov等人采用15 kW光纖激光器進行 20 mm厚S355鋼板的焊接，分析焊接區(qū)域周圍表面粗糙度對超高功率激光焊接焊縫形貌及其穿透能力的影響。研究發(fā)現(xiàn)，焊縫周圍的表面粗糙度與焊接穿透深度有著緊密的關(guān)系，在激光功率保持恒定的前提下，表面粗糙度為6.3 μm時能使焊接穿透深度最大化，如圖9所示。 

Bergstr?m 等人同樣探討了萬瓦級光纖激光焊接中對接接頭邊緣的表面粗糙度如何影響焊縫的形成與熔透深度。結(jié)果顯示，增加表面粗糙度增大了對接焊縫間隙，減少了材料的氣化蒸發(fā)量， 從而降低了影響激光能量傳遞的金屬蒸氣和等離子體數(shù)量。但當表面粗糙度Ra>8 μm時，焊縫間較大的空隙會使激光更深入焊接區(qū)域內(nèi)部，降低匙孔效應(yīng)的穩(wěn)定性，影響熔池深度和焊縫質(zhì)量。

圖8　不同離焦量和保護氣體種類對焊縫成形的影響規(guī)律

1.2 萬瓦級激光自熔焊缺陷的研究現(xiàn)狀 

在萬瓦級激光自熔焊過程中，大量等離子體以羽輝形式從匙孔噴出，這嚴重干擾了激光能量的有效傳遞。此外，激光能量傳遞的不連續(xù)性進一步加劇了匙孔及熔池流動的不穩(wěn)定性，對整個焊接過程產(chǎn)生負面影響。本節(jié)主要闡述缺陷的產(chǎn)生機理以及國內(nèi)外研究者在萬瓦級激光自熔焊實驗研究中所發(fā)現(xiàn)的各類缺陷。

1.2.1 氣孔和飛濺 

Matsunawa等人為了研究高功率激光深熔 焊接中氣孔的形成原因，采用X光成像技術(shù)和高速視頻捕捉技術(shù)對焊接過程中匙孔與熔池的實時變化進行分析，試驗設(shè)備布局如圖10所示。研究結(jié)果 表明，在萬瓦級激光焊接過程中，熔池的劇烈波動會干擾匙孔對激光能的吸收，這是產(chǎn)生大量飛濺和氣孔的關(guān)鍵因素。

圖10　微距X射線透射實時成像系統(tǒng)

為了深入了解萬瓦級激光焊接時熔池和匙孔的動態(tài)變化及其氣 孔生成的原理 ，Kobayashi 等人運用X光成像技術(shù)進行了實時觀察，焊接過程中氣孔生成機制如圖11所示。在激光焊接過程中， 液態(tài)金屬從匙孔的前下方向上流動，當流經(jīng)匙孔底部時流動變得特別劇烈，這種劇烈的流動導致匙孔底部容易形成氣孔，而這些氣孔很難被排除。 

張明軍等人利用高速攝影技術(shù)對激光深熔焊接過程中的物理現(xiàn)象進行了研究，包括金屬蒸氣、等離子體、小孔以及熔池流動等，并對萬瓦級激光焊接引發(fā)飛濺現(xiàn)象的成因進行了分析。如圖12 所示，飛濺主要是由小孔邊緣熔池過熱蒸發(fā)造成的。在反壓力與金屬蒸氣/等離子體高速噴射產(chǎn)生的剪力共同作用下，熔化的金屬被推向熔池表面， 形成凸起。金屬蒸氣/等離子體的持續(xù)沖擊和剪切力使得熔化金屬的動力超過了其表面張力，從而導致金屬從熔池中飛濺出來。Kawahito及其團隊在觀察萬瓦級光纖激光焊接過程中的熔池表面和飛濺現(xiàn)象時，也得出了類似的觀察結(jié)果，分析表明，飛濺主要是由于蒸氣流的強大剪切力將小孔附近 的熔池金屬推出。

圖11　氣孔形成機理

圖12　飛濺產(chǎn)生機理

Kaplan等人對萬瓦級高功率光纖激光焊接厚板產(chǎn)生的飛濺特征進行了深入分析，研究發(fā)現(xiàn)在不同的焊接參數(shù)下，飛濺可分為 4 種不同的類型：（1）產(chǎn)生在小孔兩側(cè)邊緣的飛濺；（2）小孔后方垂直液柱破碎形成的飛濺；（3）小孔后方傾斜液柱破碎 形成飛濺；（4）偶爾出現(xiàn)在小孔前沿的小顆粒飛濺， 如圖13a所示。研究者還對飛濺產(chǎn)生的機理進行了探討，描述了飛濺的產(chǎn)生過程：前沿局部材料氣化；金屬溶液在氣化反沖力作用下被加速；熔液被迫流向熔池后沿；流動的熔液聚集在表面；當聚集的熔 液具有足夠大的向上加速度可克服表面張力的束縛時，就會形成液柱或飛濺，如圖13b所示。由此可知，飛濺的形成不僅與孔外噴出的蒸氣流產(chǎn)生的剪切力有關(guān)，還與孔內(nèi)的氣流狀態(tài)及熔池流動相關(guān)。圖13c、13d為焊接過程產(chǎn)生的飛濺。

?。╝）不同飛濺形式　　　　　　 （b）飛濺形成

（c）飛濺 

圖13　萬瓦級激光自熔焊形成的飛濺

1.2.2 裂紋、塌陷和駝峰 

大阪大學Matsuda以及德國聯(lián)邦大學Antoni  Artinov發(fā)現(xiàn)高功率激光自熔焊接厚板時形成的深窄焊縫中產(chǎn)生了凝固裂紋，這些裂紋均為處于焊縫中心的縱向裂紋（沿熔深方向裂紋），如圖14a所示。趙琳在進行 10 kW 光纖激光焊接時也觀察到類似的縱向凝固裂紋現(xiàn)象。在使用高功率光纖激光對厚板材料進行完全熔透焊接的過程中，常會遇到塌陷和底部凸起的缺陷，如圖14b所示，并且這些缺陷通常按一定的周期性規(guī)律出現(xiàn)。張明軍在研究中發(fā)現(xiàn)，小孔前沿壁的流體區(qū)域局部蒸發(fā)引起的熔融金屬快速下流是導致焊縫塌陷和底部凸起的主要原因。 

1.3 萬瓦級激光自熔焊等離子體的研究現(xiàn)狀 

在萬瓦級激光自熔焊接過程中，高的激光功率密度與大能量的輸入會產(chǎn)生更多的金屬蒸汽和更細小的氣孔，這些氣孔內(nèi)部壓力波動劇烈，熔池的流動性也極不穩(wěn)定。因此，金屬蒸氣與熔池表現(xiàn)出更加復(fù)雜和多變的形態(tài)，其作用機制尚需進一步的科學研究與闡明。 

Kawahito利用高速攝像和X射線成像技術(shù)對高功率激光焊接過程中不銹鋼和鋁合金的匙孔效應(yīng)進行了深入探討和分析。結(jié)果表明，在較低的焊接速度下，金屬對激光能量的吸收增強；但是當焊 接速度提高時，部分激光能量未能有效穿透孔洞， 從而降低了金屬對激光能量的吸收效率。為了探究激光與羽輝（等離子體與金屬蒸汽的混合物）的互動，Katayama及其團隊使用了如圖15所示的設(shè)備進行試驗，同時監(jiān)測了探頭光纖激光器的數(shù)據(jù)和羽輝的活動。研究發(fā)現(xiàn)，等離子體與金屬蒸汽的密度變化會影響激光的傳播路徑。

（a）凝固裂紋

（b）表面塌陷和底部駝峰 

圖14　萬瓦級激光自熔焊中的裂紋、塌陷和駝峰缺陷

張明軍發(fā)現(xiàn)，通過合理調(diào)節(jié)負離焦量、焊接速率和保護氣體流量，可以穩(wěn)定地促進金屬氣化/等離子體、匙孔和熔池之間的高效連接。陳根余團隊設(shè)計了一套設(shè)備來觀察萬瓦級光纖激光深熔 焊接過程中匙孔內(nèi)外的等離子體屬性，如圖16、圖 17 所示。試驗采用 10 kW 光纖激光焊接 12 mm 厚 304不銹鋼板，發(fā)現(xiàn)匙孔內(nèi)部的等離子體分布并不均勻，且匙孔外的等離子體體積明顯小于金屬蒸發(fā) 產(chǎn)生的體積。研究還表明，匙孔中的等離子體分布 并不是均勻充滿的，而是在孔的不同深度處以隨機的方式散布；與金屬蒸氣相比，匙孔外的等離子體體積明顯較小，說明在光纖激光焊接過程中只有一 小部分金屬蒸氣發(fā)生了電離。

圖15　萬瓦級激光焊接羽輝觀察

圖16　萬瓦級激光焊接匙孔內(nèi)等離子體觀察裝置和拍攝結(jié)果

圖17　萬瓦級激光焊接匙孔外等離子體觀察裝置和拍攝結(jié)果

圖18　不同輔助氣體流速下的等離子體光譜信號

王春明等利用光譜分析研究了輔助氣體對激光焊接等離子體和激光能量傳輸?shù)挠绊懀鐖D18 所示。研究結(jié)果顯示，隨著輔助氣體流速的增加， 信號的強度減弱，并且信號的分布也會發(fā)生改變。通過使用輔助氣體可以有效抑制等離子體的生成， 從而提高激光的傳輸效率和焊接的熔透深度。 

隨著超高功率光纖激光器的發(fā)展，萬瓦級激光自熔焊研究應(yīng)用越來越廣泛，但萬瓦級激光自熔焊接仍存在一系列問題，如：操作的靈活性受到極大限制；極高的能量集中度可能導致材料快速蒸發(fā)， 產(chǎn)生濃密的羽輝效應(yīng)，而在焊接過程中，熔池的劇烈動蕩可能會引起大量飛濺，導致氣孔、塌陷等缺陷，這些都對焊縫的機械性能造成不利影響。 

在真空條件下進行的激光焊接，可以顯著增強焊縫的熔透深度，改善焊接成形質(zhì)量，并減少焊接過程中氣孔的產(chǎn)生，從而提升焊縫的整體性能。其三大突出特性包括深熔透、低羽輝效應(yīng)和高品質(zhì)成形。針對這些特性，眾多學者展開了研究工作。

2.1 萬瓦級真空激光焊接焊縫成形和熔深 

真空激光焊接技術(shù)的研究最早可追溯至 1985 年，這一領(lǐng)域的研究工作旨在通過實驗確定合適的工藝參數(shù)，以提升焊縫質(zhì)量和熔深。 

為了獲得與真空電子束焊接相同的熔深，大阪大學 Arata 等人首次設(shè)計了真空激光焊接試驗， 不同壓力、不同速度下304不銹鋼圓盤激光焊接頭表面和截面如圖19所示。研究表明，在真空環(huán)境下進行激光焊接可以顯著減少等離子體羽輝現(xiàn)象，提高焊接深度。當環(huán)境壓力減小后，激光束被等離子體羽輝嚴重遮擋的問題得到了有效緩解，使得通過減慢焊接速度來提高焊接質(zhì)量成為可能，最終在 10-1  Pa環(huán)境壓力下，采用激光功率11 kW、焊接速度 10 cm/min成功獲得了40 mm的熔深，如圖20所示。該團隊在2001年開始采用YAG固體激光器進行真空激光焊接相關(guān)試驗 ，并在之后幾年內(nèi)相繼開展了不同材料的焊接研究工作。

德國亞琛工業(yè)大學焊接研究所的Reisgen在相同的焊接熱輸入條件下（16 kW，0.3 m/min），比較了不同焊接技術(shù)S690QL的80 mm厚板所獲接頭橫截面效果。如圖21a所示，真空激光焊接與常規(guī)大氣條件下的激光焊接在熔深和焊縫外形上有顯著差異，真空激光焊接的焊穿效果和焊縫成形與真空電子束焊接非常相似。由圖21b可知，真空激光焊接方法能顯著增強工藝的穩(wěn)定性，實現(xiàn)高品質(zhì)的焊接效果，有效避免羽流現(xiàn)象，減少材料沸點，從而提升穿透率。

圖19　不同壓力、速度下304不銹鋼激光焊接頭表面和截面

圖20　壓力對不同焊接速度下焊縫熔深的影響

（上—激光焊接；中—真空焊接；下—電子束焊） 

（a）相同熱輸入下不同焊接方法的焊縫橫截面

（b）大氣環(huán)境和0.1 kPa低真空環(huán)境下的焊縫截面 

圖21 16 kW激光功率和不同焊接速度下熔深

國內(nèi)學者對萬瓦級真空激光焊接在提高焊縫質(zhì)量和增大熔深方面也進行了相關(guān)研究。黃瑞生等人研究8 mm厚Ti6Al4V合金在稀薄氣壓環(huán)境中（5 Pa低壓條件）使用不同激光焊接參數(shù)時的焊縫外觀特性，并探討了激光功率及焦距偏移對焊接質(zhì)量的影響。研究發(fā)現(xiàn)，焊接深度隨著激光功率的提升呈現(xiàn)出近乎線性的上升趨勢，且沒有出現(xiàn)在常規(guī)氣壓環(huán)境下高功率激光焊接常見的缺陷，如圖22所 示。在低壓條件下，焦距的調(diào)整對焊縫成形也至關(guān)重要。當離焦量在-50~0 mm 范圍變化時，焊縫表面平滑且均一，如圖23所示，隨著離焦量的增加，焊縫寬度有所上升，而熔深則是先增長后減小，當離焦量達到-20 mm時，熔深達到峰值27.9 mm。

圖22　不同激光輸出功率的焊縫表面成形和熔深 （離焦量-50 mm）

圖23　不同離焦量的焊縫表面和熔深（激光功率10 kW）

哈爾濱工業(yè)大學王繼明等人采用三種不同 的激光功率 10 kW、20 kW 和 30 kW，并在真空度 2.5×104  Pa~10 Pa變化范圍內(nèi)進行5A06鋁合金厚板平板堆焊試驗。結(jié)果表明，在不同激光功率下，當真空度分別為2.5×104  Pa、104  Pa和103  Pa時，焊縫表面呈凹凸不平狀，焊縫成形不良、不均勻且不整齊；當真空度為102  Pa時，焊縫外觀明顯改善，表面起伏減小，焊縫光滑無飛濺。當真空度為10 Pa時，焊縫形貌進一步改善，變得更加連續(xù)均勻。如圖 24 所示，這表明隨著真空度的增加，焊縫成形逐漸優(yōu)化。如圖25所示，在激光功率超過10 kW的情況下，焊接熔透深度隨著真空度下降先增加后逐漸穩(wěn)定。 

2.2 萬瓦級真空激光焊接羽輝以及缺陷抑制 

萬瓦級真空激光焊接技術(shù)對焊接質(zhì)量的提升主要反映在羽輝特性及匙孔熔池的動態(tài)變化上。

圖24　真空度和激光功率對焊縫表面成形的影響

圖25　真空度和激光功率對焊縫熔深的影響

在真空環(huán)境下羽輝的大小及亮度顯著減小且表現(xiàn)出更高的穩(wěn)定性。真空度的提升對焊縫缺陷如飛濺和氣孔有明顯的抑制作用。因此，通過調(diào)整真空度可以明顯抑制缺陷的發(fā)生。 

Katayama在 2011 年利用高速攝影技術(shù)捕捉到焊接時的羽輝，如圖26所示，當真空度增加時，羽輝現(xiàn)象明顯減弱，同時飛濺也相應(yīng)減少。 

德國科學家 Youhei 及其團隊深入研究了多種金屬的真空激光焊，通過觀察焊接熔池的流動特性及匙孔形態(tài)，提出了真空激光焊接技術(shù)能夠有效保持匙孔穩(wěn)定性的理論。李俐群等對該技術(shù)的最佳真空度進行探討，發(fā)現(xiàn)隨著真空度的增加，A5083 焊縫內(nèi)的氣孔率顯著降低。當真空度高于 10 Pa時，焊縫中無氣孔存在，如圖27所示。

圖26　真空度對羽輝形態(tài)的影響

圖27　不同真空度下的焊縫氣孔

陳彥賓等人采用工業(yè)CT測量了在不同真空 環(huán)境下鋁合金焊縫的氣孔分布和大小，如圖 28 所示。發(fā)現(xiàn)隨著真空度的提高，鋁合金焊點中的氣孔數(shù)量及其體積顯著減少，在工藝控制下氣孔數(shù)量減少更為顯著。 

上海交通大學羅燕等人采用一側(cè)透明玻璃 直接觀察了真空焊接過程中小孔內(nèi)壁的動態(tài)行為， 如圖29所示，觀察到隨著環(huán)境壓力的降低，激光加熱導致匙孔前部蒸發(fā)作用減弱。這種蒸汽在空氣中的激光焊接過程會對匙孔后側(cè)產(chǎn)生不穩(wěn)定的局部壓力，導致波動，最終影響到匙孔內(nèi)部的穩(wěn)定性。當環(huán)境壓力升至10 kPa以下時，這種現(xiàn)象會逐步消失，確保了焊接過程中匙孔穩(wěn)定，并進一步避免了氣孔缺陷的形成。

激光-電弧復(fù)合焊接技術(shù)融合了兩種熱源，實現(xiàn)了超越單一焊接技術(shù)的“1+1>2”的效果。該技術(shù)的特點包括焊接過程極其穩(wěn)定、適應(yīng)性強、橋接能力好、填充效率高等優(yōu)勢 。利用輸出萬瓦級別功率的激光器，可以實現(xiàn)極高的功率密度，進而提高激光打孔的效果，并顯著增強焊縫的深寬比。與傳統(tǒng)激光自熔焊接相比，激光-電弧復(fù)合焊接技術(shù)在適應(yīng)不同工作環(huán)境的能力上更勝一籌，其應(yīng)用范圍也更加廣泛。本章節(jié)闡述了國內(nèi)外在萬瓦級激光- 電弧復(fù)合焊單面焊雙面成形的典型研究。

圖28　不同真空度下焊縫氣孔分布的三維重建圖

圖29　多種環(huán)境壓力下焊接過程中匙孔動態(tài)形貌照片

Turichin等人運用高能量光纖激光技術(shù)實 現(xiàn)了14 mm厚X80管線鋼單道焊雙面成形，還實現(xiàn) 了14 mm X80管線鋼對接及T形接頭單面焊接雙面 成形。?mer üstünda?等人建立了電磁熔池支撐系統(tǒng)，采用 20 kW 激光功率進行激光-電弧復(fù)合焊接試驗。研究結(jié)果顯示，電磁熔池支撐技術(shù)能夠有效地穩(wěn)定熔池，防止熔融金屬滴落，并成功實現(xiàn)了 20 mm、25 mm、28 mm 船用 S355J2 低合金鋼以及 20 mm X20 管線鋼單面焊接雙面成形，如圖 30 所示。這些研究成果為激光-電弧復(fù)合焊接技術(shù)在船舶和管線制造等領(lǐng)域的應(yīng)用提供了技術(shù)支持。

圖30　基于交流振蕩電磁系統(tǒng)的激光-GMAW 復(fù)合焊接

Mizutani等人采用激光-電弧復(fù)合焊，激光功 率16 kW，結(jié)合背襯技術(shù)和金屬絲切割填充法填補焊縫間隙，對25 mm厚SM490A結(jié)構(gòu)鋼板實現(xiàn)了單面焊雙面成形，并且采用雙面單道焊接方法實現(xiàn)了 50 mm厚板的焊接，且焊接接頭機械性能優(yōu)異。試驗裝置和部分焊縫截面如圖31所示。 

德國不萊梅激光研究所Vollersen等對激光- 電弧復(fù)合焊接裝配間隙進行研究，在20 kW激光功 率作用下，16 mm厚X65板材實現(xiàn)一次性焊接穿透， 并且實現(xiàn)2 mm的邊緣偏差及0.35 mm的裝配縫隙， 這表明激光-電弧復(fù)合焊技術(shù)擁有出色的縫隙連接性能。挪威科技大學Bunaziv等人使用15 kW激 光功率對 45 mm 非商業(yè) HSLA 鋼，進行激光-電弧復(fù)合焊接，結(jié)果表明，在低溫（-50 ℃）下，熔合線高， 焊縫金屬韌性好。國內(nèi)探究萬瓦級光纖激光電弧復(fù)合焊的實例寥寥。沈陽工業(yè)大學井志成等人采用 10 kW 光纖激光器進行激光-電弧復(fù)合焊接， 一次性焊接穿透18 mm厚的EH36船舶用高強度鋼材，并對焊縫接頭的機械性能進行了評估。黃瑞生 等人使用30 kW光纖激光器，利用高速攝影技術(shù)觀察高功率激光-MAG 復(fù)合焊接過程中羽輝和飛濺的形態(tài)，研究表明，當激光功率達到萬瓦級別時， 羽輝與飛濺現(xiàn)象明顯增多，對焊接的穩(wěn)定性帶來了不利影響。蔣寶等人使用 30 kW 光纖激光器對 30 mm Q235B低碳鋼進行平板堆焊試驗，采用激光 引導電弧技術(shù)并增加電弧輸出功率的方式，可以顯著改善焊縫表面形態(tài)。王志鵬等通過對 25 mm 厚的Q355C低合金高強度鋼進行平板堆焊實驗，探究了焊接參數(shù)對焊縫的成形和熔池形貌的影響，實現(xiàn)了 25 mm 厚 Q355C 低合金高強度鋼的平板對接單面焊雙面成形。哈爾濱焊接研究所團隊利用萬瓦級激光-電弧復(fù)合焊成功用于大型船板焊接。

（a）試驗裝置

（b）焊縫形貌

圖31　試驗裝置及接頭橫截面宏觀圖像

相較于傳統(tǒng)電弧焊接，萬瓦級激光-電弧復(fù)合焊接具有連接效率高、大深寬比和橋接能力好等優(yōu)勢。然而，在進行中厚板激光-電弧復(fù)合焊接時接頭仍會存在接頭成形不良、氣孔飛濺等問題，難以滿足不斷提高的成形和服役要求。

在萬瓦級激光-電弧復(fù)合焊中，當熔深≥12 mm 時，焊縫根部易出現(xiàn)氣孔，如圖32所示。隨著激光功率的增大，氣孔傾向增大?；谌f瓦級激光電弧復(fù)合焊氣孔以及缺陷等問題目前仍未解決，為了克服萬瓦級激光電弧復(fù)合焊工藝在深焊縫區(qū)氣孔率方面的局限性，德國亞琛工業(yè)大學 Reisgen 等提出激光-埋弧復(fù)合焊接方法，在高功率激光焊接的基礎(chǔ)上引入埋弧焊，延長熔池凝固時間，從而達到降低焊縫氣孔率的目的。激光-埋弧復(fù)合焊示意如 圖33所示。

圖32　萬瓦級激光-GMA復(fù)合焊

圖33　激光-埋弧復(fù)合焊

Reisgen等人于 2012 年采用20 kW級 CO2激 光器也開展了激光-埋弧復(fù)合焊接氣孔率實驗，通過與激光-GMA對比如圖34所示，激光-埋弧復(fù)合焊顯著降低焊縫氣孔率。該團隊又開展了35 mm厚的X65（L460MB）鋼激光-埋弧復(fù)合焊接工藝試驗，與傳統(tǒng)埋弧焊相比焊接效率顯著提升；焊接接頭形貌如圖35所示，焊接接頭變形小、焊縫氣孔率低、焊縫成形良好。并對焊接接頭進行力學性能測試，結(jié)果表明，焊接接頭的平均抗拉強度與母材相當。

圖34　焊縫氣孔率對比

圖35　激光-埋弧復(fù)合焊接頭形貌

Reisgen 等人于 2020 年又開展了激光-埋弧復(fù)合焊單面焊雙面成形工藝，引入圓形擺動激光技術(shù) 預(yù)實現(xiàn) 22 mm 厚單面焊雙面成形技術(shù)，但并未成功，在添加襯墊的前提下實現(xiàn)22 mm厚一次焊接成形，如圖36所示。

（a）未加襯墊　　　　　　　?。╞）加襯墊 

圖36　激光-埋弧復(fù)合焊焊縫截面

（1）萬瓦級激光自熔焊具有高激光能量密度、 高焊接速度、焊接熱影響區(qū)較窄等優(yōu)勢，但當激光功率超過10 kW時，在大氣環(huán)境下，工藝窗口很窄，羽輝波動大，易形成飛濺，很難獲得良好的接頭。 

（2）萬瓦級真空激光焊接可以顯著增加焊縫熔深，提高焊縫成形質(zhì)量并且能夠抑制焊接過程中的氣孔缺陷，提高焊縫的性能的優(yōu)勢。

（3）萬瓦級激光-電弧復(fù)合焊接具有連接效率高、橋接能力好、工況適應(yīng)性強、易實現(xiàn)單面焊雙面成形，工程應(yīng)用范圍廣等優(yōu)勢。萬瓦級激光-埋弧耦合焊接正處于起步階段，目前實驗表明，激光-埋 弧耦合焊接具有進一步的研究價值。

綜上所述，萬瓦級高效激光焊接由于其高質(zhì)量、高效率、大熔深的優(yōu)勢逐步成為前沿的焊接方向。在各國工作者的研究下，萬瓦級高效激光焊接技術(shù)研究已經(jīng)取得了一定的成果并實現(xiàn)了部分工 業(yè)應(yīng)用，高效復(fù)合焊接技術(shù)、高新焊接技術(shù)是未來核電、船舶、壓力容器等行業(yè)焊接技術(shù)的發(fā)展趨勢。但是對中厚板以及大厚板高功率激光焊接氣孔缺陷控制以及單面焊雙面成形仍需深入研究，解決核電、壓力容器、新能源儲氫裝置、船舶等中厚板高 效、高質(zhì)量焊接應(yīng)用需求。