焊接是汽車制造過程中的重要工序之一，具有很高的技術指標要求，因此必須對焊接質量進行很好地檢測。傳統(tǒng)的檢測方式通常是采用三坐標測量機，但這種方式操作復雜、速度慢、周期長，只能對工件進行抽檢。視覺檢測作為一種新型的檢測手段，具有大量程、非接觸、直觀、快速、精度高等優(yōu)點，因而可以應用于汽車車身的在線檢測，及時反饋產品的誤差信息，不僅提高了產品的合格率，同時也為工藝改進、減小誤差提供了閉環(huán)反饋的尺寸控制手段，符合現(xiàn)代制造的質量工程要求。圖1所示為通用視覺檢測系統(tǒng)框圖，其中視覺測頭即為各種類型的視覺傳感器。
 

　　激光視覺檢測系統(tǒng)車身的關鍵尺寸主要是風擋玻璃窗尺寸、車門安裝處棱邊位置、定位孔位置及各分總成的位置關系等，因此視覺傳感器主要分布于這些位置附近，測量其相應的棱邊、孔、表面的空間位置尺寸等，一般為固定式測量系統(tǒng)。在生產線上設計一個測量工位，將定位好后的車身置于一框架內，框架由縱、橫分布的金屬柱、桿構成，可根據(jù)需要在框架上靈活安裝視覺傳感器。傳感器的數(shù)量通常由被測點的數(shù)量來確定，同時根據(jù)被測點的形式不同，傳感器通常又分為雙目立體視覺傳感器、輪廓傳感器等多種類型。
1、工作原理
　　在實際應用中，通常是將多個視覺傳感器組成一個視覺檢測站，每個傳感器首先計算出被測點在當前的傳感器坐標系中的坐標，然后將所有視覺傳感器坐標系匯聚在系統(tǒng)坐標系下，從而完成測量。系統(tǒng)的工作主要建立在攝像機模型和立體視覺傳感器三維測量模型的基礎上。為了得到被測點在車身定位坐標系中的坐標，需要以標準坐標系為中介，把被測點在傳感器坐標系中的坐標轉換到被測點在車身定位坐標系中，這就需要把傳感器坐標系、車身定位坐標系與標準坐標系統(tǒng)一起來，稱為中介坐標統(tǒng)一法。完成上述工作是通過局部標定和全局標定的過程來實現(xiàn)的。局部標定是利用透鏡透視原理，

標定出從世界坐標系到傳感器三維坐標系的12個外部參數(shù)；全局標定采用的是中介坐標系方案（圖2），通過采用靶標，求出測量傳感器所對應的傳感器坐標系到經緯儀坐標系的轉換矩陣，完成坐標系的統(tǒng)一。

2、先進的數(shù)字控制系統(tǒng)

　　激光視覺檢測系統(tǒng)采用先進的CBVM測控軟件，可以通過圖形化的操作界面實現(xiàn)檢測站的所有功能，即使不熟練的操作者也可以方便使用。同時，數(shù)據(jù)管理與分析軟件負責測量數(shù)據(jù)的管理以及完成局域網用戶對測量數(shù)據(jù)的查詢和分析。

（1）整車數(shù)據(jù)查詢與分析

　　整車數(shù)據(jù)查詢是按整個車身進行查詢，反映整個車身的情況。整車數(shù)據(jù)查詢既可以按照車身的生產時間進行查詢，也可以按照車身的編號進行查詢。查詢數(shù)據(jù)的列表可以采用多種排序方式：車身編號和點號、點號和車身編號、生產時間及生產班次等。數(shù)據(jù)的顯示采用3種不同的底色來反映測量點加工誤差的大小。

（2）功能尺寸分析

　　功能尺寸分析是對一個車身的多個點進行綜合評價。可以選擇一定時間段生產的車身進行功能尺寸評價，也可以選取一定的車身編號段內的車身進行功能尺寸評價。評價表中列出了車身編號、生產時間以及各功能尺寸，表中數(shù)據(jù)的顯示可以按照選定的功能尺寸項進行排序，也可以選擇圖示顯示（圖3）。

（3）統(tǒng)計功能

　　對整個生產線產品質量的檢測數(shù)據(jù)統(tǒng)計可以分為月統(tǒng)計和年統(tǒng)計：對于每月每日的產品進行數(shù)據(jù)統(tǒng)計，可以選擇統(tǒng)計條件，如需要統(tǒng)計的月份、不合格數(shù)量等，圖表顯示的形式可以是合格率也可以是日產量；年統(tǒng)計數(shù)量是根據(jù)月統(tǒng)計數(shù)量進行統(tǒng)計的，所以每個月的數(shù)據(jù)進行統(tǒng)計后，就會出現(xiàn)在年統(tǒng)計表格中。

激光視覺檢測站的應用

　　隨著汽車制造水平的不斷提高，激光視覺檢測站逐漸得到應用，一汽大眾汽車有限公司從每一個總成開始，均采用該系統(tǒng)進行尺寸控制，出現(xiàn)問題的部件會被及時發(fā)現(xiàn)、報警并放回返修區(qū)。這樣可以保證每一級總成部件均由尺寸合格的下級總成組合而成。不僅如此，由于數(shù)據(jù)實行實時檢測、存儲，當發(fā)現(xiàn)問題時，制造部門可以快速發(fā)現(xiàn)工裝夾具的問題所在，在最短的時間內進行調整（圖4）。

圖4 視覺檢測系統(tǒng)在焊裝各級總成中的應用

　　除此之外，激光視覺檢測系統(tǒng)還被廣泛應用于焊裝生產中，如門蓋裝配、前端切削焊接以及車身后部后尾燈定位孔的形成等。

　　傳統(tǒng)工藝中燈安裝孔采用多個沖壓件焊接而成（如圖5所示），其累計誤差較大、且難以控制，導致后尾燈安裝后與側圍匹配質量較差、尺寸不穩(wěn)定。采用激光視覺檢測技術，沖孔在各部件拼焊完成后進行，通過使用激光在線測量，將后尾燈左右的型面形成數(shù)模，并與已經存儲于控制器中的數(shù)模相對照，找出最佳匹配尺寸并調整機器人完成沖孔工藝。
 

　　圖6所示為激光在線檢測技術在白車身車門裝配中的應用實例。其中機器人控制下的抓拾器與激光在線檢測系統(tǒng)通過總線控制，形成一個閉環(huán)系統(tǒng)，通過激光在線檢測系統(tǒng)在門蓋裝配過程中的實時動態(tài)測量，實時地把所測量數(shù)據(jù)與處理器中的標準數(shù)模數(shù)據(jù)對比，給出測量值與理論值的偏差，實時調整抓拾器的安裝位置，使其達到一個設計的最佳值，此時門與側圍的平度和間隙均會達到一個最佳值。

結束語

　　先進的激光在線檢測系統(tǒng)在汽車制造中不同領域的應用，在某種程度上改變了汽車制造中的某些傳統(tǒng)工藝流程，它對于推動汽車制造業(yè)的發(fā)展有著及其重要意義。