當(dāng)前，激光焊接在動力電池生產(chǎn)過程中的應(yīng)用越來越頻繁。“據(jù)我們統(tǒng)計，在動力電池生產(chǎn)制造過程中(電芯、模組、pack)中有約19個主要構(gòu)件部位需要焊接，其中11個焊接目前必須用激光焊接，5個焊接可能用到激光焊接，3個不會用到激光焊接。”大族激光（002008）新能源裝備事業(yè)部總監(jiān)劉昊表示。

目前來看，激光焊接是唯一一種非接觸式、高精度、高效的焊接方式，可以經(jīng)濟(jì)快速進(jìn)行電池結(jié)構(gòu)件焊接及密封，常見激光焊接方式都由兩種焊接頭及其衍生焊接頭焊接。作為全球領(lǐng)先的工業(yè)激光裝備企業(yè)，在過去的幾年里，大族激光不斷加大動力電池各個環(huán)節(jié)激光焊接設(shè)備的研發(fā)投入和產(chǎn)品更新?lián)Q代。

大族激光新能源裝備事業(yè)部總監(jiān)劉昊

12月13日，“第四屆中國動力（600482）電池大會”在東莞塘廈三正半山酒店成功召開。作為本屆會議的合作伙伴，大族激光新能源裝備事業(yè)部總監(jiān)劉昊帶來了主題為《高效、可靠、智能 動力電池制造中的激光焊接》的精彩演講。從當(dāng)前行業(yè)實際需求出發(fā)，闡述了大族激光在激光焊接領(lǐng)域的創(chuàng)新與發(fā)展。

隨著動力電池行業(yè)的產(chǎn)能要求不斷擴(kuò)大，大族激光順應(yīng)時勢，大功率激光器、振鏡及高自動化激光設(shè)備被不斷開發(fā)出來。截至目前，大族激光蓋板組件焊接效率已由過去的6-10PPM提高到20-30PPM；電芯封口激光焊接設(shè)備由過去的6PPM發(fā)展到12PPM，目前已可達(dá)到20PPM，模組裝配、焊接、檢測自動化程度不斷提高。

眾所周知，電芯封口激光焊接是電池制造的一道重要工藝，影響著電池的成品率。電芯焊接速度越來越快的同時，還需要保證焊縫一致性等焊縫性能，由此衍生出多種激光焊接封口工藝。大族激光創(chuàng)新的開發(fā)第三代技術(shù)高頻擺動焊接環(huán)形激光焊接，可獲得光滑一致的焊縫外觀，而且在高速焊接時，良率不會產(chǎn)生下降。

同時在質(zhì)量控制方面，傳統(tǒng)質(zhì)量控制方法大多為工藝控制：通過過程質(zhì)量控制SPC保證焊接質(zhì)量，前期進(jìn)行工藝參數(shù)優(yōu)化，試驗獲得數(shù)據(jù)，通過統(tǒng)計學(xué)方法控制焊接良率；傳統(tǒng)的質(zhì)量控制方法主要通過CCD焊后檢測，可以檢測出漏焊、斷焊等問題，對氣孔、爆點的識別率不夠高。

針對焊接過程中存在的智能識別缺陷，大族激光Dragon系列振鏡可搭配焊接過程檢測系統(tǒng)，通過等離子濃度探測，反射激光能量探測和焊縫溫度探測來判定焊接過程穩(wěn)定及判定焊縫質(zhì)量。其原理主要是在激光焊接過程中，工具反射激光、等離子體產(chǎn)生發(fā)光、高溫散發(fā)紅外光，通過檢測這些光信號，分析焊接不良造成的信號異常。

自動化智能化方面，大族激光焊接設(shè)備還與MES系統(tǒng)對接更流暢。通過模塊化的功能實現(xiàn)，解決了MES與現(xiàn)場設(shè)備間通信困難問題，提升了生產(chǎn)現(xiàn)場信息化水平，提高生產(chǎn)效率。劉昊提到，大族激光在智能化、自動化設(shè)備方面具有四大優(yōu)勢。1、設(shè)備自制，軟件自制，掌握通訊協(xié)議主動權(quán)；2、定制化通訊驅(qū)動，擁有更強(qiáng)大的處理能力；3、具備與市場上所有主流的PLC通訊能力；4、現(xiàn)場級數(shù)據(jù)采集，滿足多樣化接口需求。

劉昊最后提到，產(chǎn)品設(shè)計和客戶的實際需求是分不開的，只有滿足客戶需求的設(shè)備才是真正的好設(shè)備。因此大族激光在產(chǎn)品設(shè)計之初，就充分考慮到具體的生產(chǎn)工藝，大族激光為客戶提供全面的前期工藝驗證試驗條件及環(huán)境，力求旗下設(shè)備最終可以真正滿足公司客戶的實際需求。