“人與自然需要和諧共存；我們只有一個地球，同在一片藍天下，讓我們采取新行動保護和凈化我們的地球”。隨著全球各國環(huán)保意識的加強，以及石油、天然氣等不可再生資源的日益減少，再加上人均汽車擁有量日益增加，對環(huán)保和不可再生資源產(chǎn)生極大的挑戰(zhàn)；尋求新能源是全球共同迫不及待的追求。

近些年來科學(xué)技術(shù)不斷進步和發(fā)展，全球各國環(huán)保意識不斷增強，綠色低碳出行的號召帶動了不少新興企業(yè)的快速發(fā)展，新能源汽車便誕生了。新能源汽車浪潮在全球開始盛行，動力電池作為新能源汽車核心部件，直接決定了整車性能，而生產(chǎn)設(shè)備的精度和自動化水平將直接影響到電池的質(zhì)量、效率和一致性。激光技術(shù)作為一種先進的加工技術(shù)，是高性能動力電池生產(chǎn)的最佳選擇。

（ 數(shù)據(jù)來源：中國產(chǎn)業(yè)研究院）

動力電池焊接質(zhì)量的好壞直接決定了電池的連接性能、安全性和使用壽命。激光焊接相較于傳統(tǒng)焊接工藝來說，更適合動力電池的焊接。激光焊接具有能量密度高，焊接速度快，加工精度高，熱影響區(qū)小，易實現(xiàn)自動化等優(yōu)勢，已經(jīng)被動力電池行業(yè)接受。目前，在新能源和焊接生產(chǎn)制造領(lǐng)域，鋁合金、紫銅等高反材料的應(yīng)用占整個動力電池及電機整體的90%以上。

采用傳統(tǒng)常規(guī)型號單一傳輸芯徑激光器焊接鋁合金和紫銅時，不可避免的會出現(xiàn)如下缺陷：

• 快速調(diào)節(jié)功率

• 獨立模塊選擇

• 獨立功率控制

• 功率任意配合

  
  

電池電芯殼和頂蓋一般采用鋁合金AL3003，在保證一定的焊接熔深熔寬情況下，要求速度達到200mm/s，無虛焊、爆孔、焊渣、裂紋等缺陷。測試方形電池封口焊接速度是260mm/s，高于行業(yè)內(nèi)理想速度200mm/s，大大減小了電池焊接過程中的型變量。

中心功率1200W，環(huán)形功率1500W，焊接速度260mm/s，焊縫外觀成型均勻一致，并無虛焊、焊渣和爆孔等缺陷，從焊接截面可以看出焊縫內(nèi)部無裂紋和氣孔等缺陷。

bus-bar焊接一般選用1系鋁合金1060，根據(jù)載流大小，通常巴片厚度有1.2mm和1.5mm兩種。焊接質(zhì)量要求：拉力＞1000N，無裂紋，氣孔率、余高、塌陷等等都有嚴格的要求。

中心功率2900W，環(huán)形功率2300W，焊接速度80mm/s，焊接后拉力大小可以達到2kN遠遠大于要求的1kN；從焊縫截面圖可以看出焊縫內(nèi)部無裂紋缺陷，無氣孔，余高、塌陷等等都符合客戶要求。

能量、光束模式可調(diào)激光器提高了新能源汽車動力電池焊接質(zhì)量，實現(xiàn)極小飛濺使新能源汽車動力電池制造商大大受益。具體表現(xiàn)如下：

• 提升焊接速度
  

• 提高焊接穩(wěn)定性

• 焊接表面光滑平整，不需要二次打磨處理

• 高速、穩(wěn)定、焊縫均勻一致性高

• 減少二次返工，提高生產(chǎn)效率