一般情況下，鋰電裝備產(chǎn)能建設(shè)周期為6-9個月，真正形成產(chǎn)能還需要爬坡3個月左右。在這個相當(dāng)長的周期中，裝備制造面臨很大的不確定性：
一方面，鋰電裝備的底層構(gòu)成涉及光、機(jī)、電、算、軟等繁多環(huán)節(jié)，設(shè)備的精密度、效率與穩(wěn)定性在前期規(guī)劃、設(shè)計(jì)中，與實(shí)際生產(chǎn)、調(diào)試會出現(xiàn)較大差異；另一方面，電池企業(yè)產(chǎn)品設(shè)計(jì)和制造工藝技術(shù)快速迭代，裝備設(shè)計(jì)方案需保證在頻繁變更下能滿足快速交付。
針對以上的挑戰(zhàn)，海目星智能制造關(guān)鍵技術(shù)之一的虛擬調(diào)試技術(shù)則提供了一種“所見即所得”的思路。即通過在虛擬世界中構(gòu)建物理實(shí)體的“數(shù)字化雙胞胎”，在電池企業(yè)實(shí)際生產(chǎn)之前就測試并驗(yàn)證產(chǎn)品方案的合理性。
什么是虛擬調(diào)試
所見即所得，進(jìn)階中的虛擬調(diào)試
海目星基于三維模型、運(yùn)動學(xué)仿真、動力學(xué)仿真、機(jī)器人多軸聯(lián)動的編程和控制的虛擬調(diào)試技術(shù)，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)實(shí)世界與虛擬生產(chǎn)的 1:1 精準(zhǔn)還原，以數(shù)字化的手段優(yōu)化現(xiàn)有設(shè)備研發(fā)流程，讓鋰電裝備在生產(chǎn)效率、質(zhì)量和功能靈活性等方面提前獲得新的提升，減低現(xiàn)場調(diào)試成本，提升設(shè)備交付質(zhì)量、提高企業(yè)交付能力，加快市場響應(yīng)度，幫助電池企業(yè)達(dá)到擴(kuò)產(chǎn)增效降本目標(biāo)。
基于數(shù)字化模型，打通方案設(shè)計(jì)，研發(fā)設(shè)計(jì)，自動化虛擬調(diào)試、生產(chǎn)調(diào)試過程的數(shù)據(jù)流，實(shí)現(xiàn)數(shù)據(jù)孿生可視化。
實(shí)現(xiàn)設(shè)備調(diào)試周期縮短30%-50%
為了達(dá)到快速交付和保證裝備運(yùn)行的精準(zhǔn)、穩(wěn)定，在裝配段和模組PACK段的制造領(lǐng)域，海目星通過虛擬調(diào)試在項(xiàng)目落地應(yīng)用前，對機(jī)械、電氣、軟件的輸出成果進(jìn)行一次統(tǒng)一測試。驗(yàn)證機(jī)械設(shè)計(jì)是否有干涉，選型是否合理；驗(yàn)證電氣元件的通信和電氣動作模擬；驗(yàn)證PLC軟件的邏輯，代碼邏輯、整線程序完整度達(dá)90%。
憑借以下優(yōu)勢，海目星虛擬調(diào)試成為精準(zhǔn)把握電池企業(yè)生產(chǎn)需求，縮短開發(fā)、調(diào)試時間，助力電池企業(yè)贏得先機(jī)的不二法門：
節(jié)材
有效促進(jìn)研發(fā)、生產(chǎn)、檢測、工藝等關(guān)聯(lián)質(zhì)量的各個環(huán)節(jié)的聯(lián)動，提供了更加穩(wěn)定高質(zhì)量的PLC控制程序，使產(chǎn)品質(zhì)量得以全面提高。 簡化客戶驗(yàn)收測試和現(xiàn)場驗(yàn)收測試流程。 智能制造，海目星加速驅(qū)動電池生產(chǎn)效益提升
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