3D打印又名增材制造（AM），因得天獨厚的自由成形能力滿足了高端裝備和構件對高集成性、多功能性、輕量化、一體化的需求，被認為是制造領域的顛覆性技術。因此3D打印材料在航空航天等領域得到關注和初步應用。然而，與傳統(tǒng)制造技術相比，3D打印制備的材料在循環(huán)載荷下的疲勞性能普遍較差，制約了其作為結構承力件的廣泛應用。因此，如何提升3D打印材料與構件的疲勞性能是國內外學術界與工程界熱切關注的焦點問題。

近期，中國科學院金屬研究所研究員張哲峰帶領的材料疲勞與斷裂團隊，在前期疲勞損傷機制和疲勞預測理論的指導下，與輕質高強材料研究部研究員楊銳團隊合作，在3D打印鈦合金抗疲勞設計制備方面取得了突破性進展，制備出具有優(yōu)異疲勞性能的3D打印鈦合金材料。2月29日，相關研究成果以High fatigue resistance in a titanium alloy via near void-free 3D printing為題，發(fā)表在《自然》（Nature）上。

該研究首次明確提出理想狀態(tài)下3D打印技術直接制備出的鈦合金組織本身（稱為Net-AM組織）應具有天然優(yōu)異的疲勞性能，而打印過程中產生的氣孔等缺陷掩蓋了其自身組織抗疲勞的優(yōu)點，導致實際測量的3D打印材料疲勞性能降低。因此，提升3D打印材料疲勞性能的關鍵在于消除打印氣孔的同時，盡可能保留原始打印的組織狀態(tài)。然而，目前消除氣孔的工藝往往伴隨組織粗化，而細化組織的處理又會帶來氣孔復現，甚至引發(fā)晶界α相富集等新的不利因素，可謂進退兩難。研究在Ti-6Al-4V合金中首次發(fā)現，高溫下3D打印態(tài)組織的晶界遷移及氣孔長大與相轉變過程表現出異步的特性。這意味著存在一個寶貴的熱處理工藝窗口，既可實現板條組織細化，又能有效抑制晶界α相富集及氣孔復現。為此，科研人員巧妙地利用這一工藝窗口，發(fā)明了缺陷與組織分步調控的NAMP新工藝（Net-Additive Manufacturing Process），制備出幾乎無氣孔的近Net-AM Ti-6Al-4V合金。

 本項研究工作制備的鈦合金組織本身(Net-AM)組織鈦合金的疲勞性能(R=0.1)示意圖。

大量疲勞實驗表明，這一近Net-AM鈦合金有效避免了從打印氣孔、粗大板條及α相富集晶界等多種疲勞短板處開裂，展示出3D打印組織自身所特有的高疲勞抗性：其拉-拉疲勞強度從原始態(tài)的475 MPa提升至978 MPa，增幅高達106%。對比發(fā)現，這種近Net-AM組織Ti-6Al-4V合金不僅在所有鈦合金材料中具有最高的拉-拉疲勞強度，而且在目前已報道的材料疲勞數據中具有最高的比疲勞強度（疲勞強度除以密度）。

上述成果更新了科學家以往對3D打印材料疲勞性能不高的固有認識，揭示了3D打印技術在抗疲勞制造方面的優(yōu)勢，展現了3D打印材料作為結構承力件在航空航天等領域的應用前景。

該研究由金屬所和美國加利福尼亞大學伯克利分校合作完成。研究工作得到國家自然科學基金、中國科學院王寬誠國際合作項目以及中國科學院青年創(chuàng)新促進會等的支持。