當前，疊片電池的質(zhì)量檢測技術(shù)正從2D向3D/CT檢測升級，離線抽檢逐漸走向在線全檢。

“CT檢測”采用錐形束X線掃描電池，再通過計算機三維重建技術(shù)構(gòu)建出電池3D檢測影像，重構(gòu)好的圖像真實還原了電芯的界面形狀、缺陷位置、內(nèi)部結(jié)構(gòu)等。

對比二維的X-Ray檢測，CT檢測能夠?qū)崿F(xiàn)多層面、多角度、深層次的檢測效果，能夠?qū)崿F(xiàn)更高維度的精確檢測。CT檢測可以還原電池內(nèi)部的三維立體影像，呈現(xiàn)更豐富的信息含量，真實做到全尺寸直接測量，分析缺陷程度，解決了2D X-Ray檢測的極耳干涉成像，以及無法直接準確測量正負overhang、極片對齊度等問題所造成的誤判、漏判，繼而提升電池的良率及安全性能。

同時，對比離線型CT抽檢，在線CT將掃描效率大幅提升至秒級別，實現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)實時采集，更全面地保障全線產(chǎn)品的安全性。

針對疊片電池全方位、多角度、高精密的檢測需求，海目星全新發(fā)布快速在線CT檢測產(chǎn)品！ 

重復性測量精度GR＆R≤10%，檢測效率≥36PPM，漏殺率0，誤判率＜0.5%，檢測精度<0.03mm，單個電芯檢測時間≤3.5s，各關鍵指標均達到行業(yè)一線水準。

□ 在設備架構(gòu)上

采用全新臥式CT結(jié)構(gòu)設計，檢測全過程電芯不動，成像系統(tǒng)轉(zhuǎn)動，確保電芯的安全和良率。臥式結(jié)構(gòu)解決了傳統(tǒng)立式結(jié)構(gòu)設備檢測節(jié)拍低、無法滿足流水線要求的問題。設備內(nèi)部設置獨立多通道檢測工位，上下料互不影響，確保檢測效率穩(wěn)定。此外，可根據(jù)需求配置從6PPM到36PPM的不同生產(chǎn)效能。

□ 在應用領域上

可實現(xiàn)疊片電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)檢測，包括正負極片overhang，極片對齊度不良、極片層數(shù)、極片褶皺、電芯入殼尺寸不良等缺陷全檢。針對疊片電池品質(zhì)問題的關注點，通過在線CT無損檢測方式，多角度呈現(xiàn)電池內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖像判斷產(chǎn)品質(zhì)量，為高質(zhì)量生產(chǎn)保駕護航。

□ 在檢測效果上

可直接測量正負極極片overhang，無漏判，解決二維X-ray間接測量導致結(jié)果不準確的問題。檢測圖像具備圖像卷積濾波/亞像素測量/正負極智能識別能力，測量結(jié)果無需人工干預，通過軟件自動分析、判斷并統(tǒng)計良品與不良品。實現(xiàn)多角度立體成像、無死角、無漏判、無極片高低差誤判。  

疊片裸電芯極片測試效果

入殼疊片電芯極片測試效果

當前，CT檢測技術(shù)正朝著高精度、高速度、高穩(wěn)定性和智能化方向發(fā)展，海目星在研發(fā)整機設備的同時，進一步夯實AI在電池檢測技術(shù)上的研發(fā)與應用。

基于AI算法的CT圖像檢測技術(shù)，針對客戶產(chǎn)品可訓練出具有泛化能力的基礎模型，適用不同檢測場景。在出現(xiàn)特殊情況或有新增檢測需求時，只需增加新的產(chǎn)品圖片作為數(shù)據(jù)集，在基礎模型上進行算法優(yōu)化，提高模型的檢測能力以及檢測精度。通過圖像AI智能學習，提高了模型兼容性，可快速兼容不同型號電池，提高檢測技術(shù)的準確性和效率。

同時，開發(fā)了面向設備端的“IMAS云”智能化管理平臺，設備端產(chǎn)生的CT圖像數(shù)據(jù)，以及各種生產(chǎn)監(jiān)測數(shù)據(jù)可實時上傳到“IMAS云”。通過圖像的AI學習，以及“IMAS云”的相互結(jié)合，實現(xiàn)客戶產(chǎn)品生產(chǎn)質(zhì)量CT檢測管控全過程的可視化及智能化，大大提高了管理效率，為更多的應用場景創(chuàng)造更多的可能。

另外，海目星在線CT檢測系統(tǒng)同時可與客戶MES系統(tǒng)對接，檢測信息實時顯示，借助軟件的智慧力量，為客戶提供更好的檢測解決方案和體驗。