7月中旬的成都，炎熱多雨，距離市中心西北邊22公里的西門子工業(yè)自動化產(chǎn)品生產(chǎn)及研發(fā)基地（SEWC），工廠外圍一片寂靜。
即使在車間里，也只聽得見機器轉動的微弱聲響。幾位工人不時觸摸工作臺前的電腦顯示屏，操作工作臺上的按鈕。
與此同時，在工人們腳下、地下一層的物料間里，攜帶條形碼的物料，整齊地趴在自動化流水線上。它們沿著地下傳輸系統(tǒng)，在四個上下提升裝置的幫助下，升入車間。再經(jīng)過立體中轉庫等設備，在組裝生產(chǎn)線上被裝配和包裝，最后由物流小車運向倉庫。
這座約450名工人的工廠，生產(chǎn)面積不到標準足球場的一半。每年生產(chǎn)的SIMATIC工業(yè)自動化產(chǎn)品超過250萬件，供應中國及全球的汽車、制藥、電力等工業(yè)行業(yè)及基礎設施建設。在這里大概每10秒就有一件產(chǎn)品誕生，而一百萬件這樣的產(chǎn)品中，有瑕疵的不到10件。
SEWC是西門子首家數(shù)字工廠——安貝格電子制造工廠（EWA）的姊妹工廠，也是西門子在德國之外建立的首家數(shù)字化企業(yè)。兩座數(shù)字化工廠的背后，是西門子實踐德國政府工業(yè)4.0戰(zhàn)略所制定的數(shù)字化工廠整體解決方案。
為了應對全球制造業(yè)變革浪潮，促進本國制造業(yè)的轉型升級，德國政府于2013年提出了工業(yè)4.0的國家戰(zhàn)略。中國則于2015年發(fā)布了《中國制造2025》行動綱領。
如果將西門子作為標桿，中國企業(yè)顯然差距不小。“與西門子等頂尖的世界工業(yè)4.0企業(yè)相比，中國制造業(yè)特別是中國家電行業(yè)還存在著很大差距。”四川長虹企劃部部長劉海中說，“中國制造業(yè)有的尚處在工業(yè)2.0階段，部分達到3.0水平。既需要謀劃工業(yè)4.0，還要彌補基礎不足，盡快淘汰落后、過剩的產(chǎn)能，實現(xiàn)跨越式發(fā)展。”
一座工廠的無縫數(shù)據(jù)互聯(lián)
完成工業(yè)自動化后，工業(yè)企業(yè)面臨著滿足消費者個性化需求、新技術滲透帶來的模式創(chuàng)新等轉型問題。
對西門子來說，這一系列的難題反映到實際，就是制造業(yè)企業(yè)該如何縮短產(chǎn)品的上市時間，提高靈活性、生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。
或許可以從西門子自2007年起收購的近50家企業(yè)中，窺得這個169歲的老牌工業(yè)企業(yè)的野心。自從買下生產(chǎn)軟件產(chǎn)品Teamcenter的公司UGS后，西門子一發(fā)不可收拾，看上的企業(yè)大多以軟件公司為主。同時，西門子不斷擴大軟件業(yè)務組合，最終提出“數(shù)字化工廠”概念。
據(jù)西門子股份公司數(shù)字化工廠集團首席執(zhí)行官JanMrosik介紹，數(shù)字化方案就是通過涵蓋從產(chǎn)品設計、生產(chǎn)規(guī)劃、制造工程、生產(chǎn)執(zhí)行到服務的整個價值鏈的數(shù)字化轉型，提供全生命周期的無縫工作流。借助統(tǒng)一的數(shù)據(jù)庫等軟硬件設備，優(yōu)化工程組態(tài)所有方面的工作，確保產(chǎn)品高效地投放到市場。
為此，西門子推出了全面的數(shù)字化產(chǎn)品組合，將硬件、軟件、工業(yè)技術專長和數(shù)據(jù)結合在一起，推動現(xiàn)實世界與虛擬世界的融合。
2016年漢諾威工業(yè)博覽會上，西門子推出了工業(yè)云MindSphere。作為工業(yè)數(shù)據(jù)開放平臺，各種數(shù)字工廠可以通過數(shù)據(jù)網(wǎng)關，將關鍵設備乃至整個工廠的數(shù)據(jù)連接至MindSphere，從而監(jiān)測其設備群，做到預防性維護、能源數(shù)據(jù)管理、工廠資源優(yōu)化等。
在中國，西門子建立數(shù)字化工廠SEWC來實踐上述解決方案。這座工廠實現(xiàn)了從管理、產(chǎn)品研發(fā)、生產(chǎn)直至物流配送全過程的數(shù)字化。在數(shù)字化工廠“數(shù)據(jù)鏈條”的起點——研發(fā)過程，研發(fā)工程師們利用西門子PLM（產(chǎn)品全生命周期管理軟件）的產(chǎn)品開發(fā)解決方案NX軟件，進行新產(chǎn)品的模擬設計和組裝。
研發(fā)出的每一件新產(chǎn)品都擁有專屬于自己的數(shù)據(jù)信息。這些數(shù)據(jù)信息在研發(fā)、生產(chǎn)、物流的各個環(huán)節(jié)中被不斷豐富，實時保存在同一個數(shù)據(jù)中心Teamcenter中，供質(zhì)量、采購、生產(chǎn)和物流等各個部門共享。每天，設備自動記錄1000多萬條產(chǎn)品信息，方便工人精準快速地找出產(chǎn)品瑕疵的由來。
生產(chǎn)過程所需要的物料自身攜帶條形碼，通過與倉庫管理軟件的“數(shù)據(jù)對話”，經(jīng)由“自動交通”的物料輸送環(huán)節(jié)，輸送到高貨架立體倉庫或者物料中間庫。裝配生產(chǎn)線員工輕觸工作臺上的電腦顯示屏，所需物料就會進入物料間。
物料從物料間升入車間后，工人按照電腦顯示屏上的電子任務單，開始裝配、包裝等工作。任務完成后，他只需按下工作臺上的按鈕，流水線上的傳感器就會掃描產(chǎn)品的條碼信息，記錄它在這個工位的數(shù)據(jù)。MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）將以該數(shù)據(jù)作為判斷基礎，向控制系統(tǒng)下達指令，指揮物流小車將產(chǎn)品送去下一個目的地。
工廠采用柔性生產(chǎn)，同一條生產(chǎn)線上每天要產(chǎn)出4000多片產(chǎn)品，最多能夠同時生產(chǎn)4種不同產(chǎn)品，并為將來的產(chǎn)能調(diào)整做出合理規(guī)劃。
整座工廠的運行，都是基于這些數(shù)據(jù)基礎，ERP（企業(yè)資源規(guī)劃）、PLM（產(chǎn)品全生命周期管理）、MES（制造執(zhí)行系統(tǒng)）、控制系統(tǒng)及供應鏈管理，全部實現(xiàn)了無縫的信息互聯(lián)，工廠數(shù)據(jù)還能與德國生產(chǎn)基地以及美國的研發(fā)中心進行數(shù)據(jù)互聯(lián)。
中國制造業(yè)標桿處于3.0階段
與從制造端走向信息端的德國工業(yè)4.0不同，在機械工業(yè)信息研究院副院長石勇看來，“中國制造2025”混合了德國和美國工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的理念，一些領先型企業(yè)在進行探索，互聯(lián)網(wǎng)企業(yè)和制造業(yè)企業(yè)加強合作，推進兩化融合。
據(jù)石勇介紹，上汽和阿里巴巴簽署“互聯(lián)網(wǎng)汽車”戰(zhàn)略合作協(xié)議，加強信息化技術應用和導入；華為在2016年和庫卡簽訂戰(zhàn)略合作協(xié)議，共同為中國工業(yè)市場開展智能制造方案；青島紅領通過探索努力，成為服裝生產(chǎn)領域智能制造的標桿，這些都是互聯(lián)網(wǎng)和制造業(yè)融合的典范。
但整體來看，中國制造業(yè)目前基礎方面還不夠強。特別是傳統(tǒng)的基礎材料、基礎技術、基礎工藝和技術平臺。而智能制造又要求和信息技術結合，像傳感器、工業(yè)軟件、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)和工業(yè)大數(shù)據(jù)等新問題或是未來發(fā)展的瓶頸。
電氣化普及、自動化推廣、智能化示范，這是機械工業(yè)信息研究院戰(zhàn)略與規(guī)劃研究所副所長張燕對我國制造業(yè)的整體評價。兩個指標數(shù)據(jù)能夠直觀展現(xiàn)：工業(yè)機器人使用密度與設備數(shù)控化率。
世界機器人協(xié)會的統(tǒng)計數(shù)據(jù)顯示，2014年中國大陸地區(qū)的工業(yè)機器人使用密度僅為36臺/萬人，不到韓國的1/13、日本和德國的1/9、美國的1/5，而且僅為世界平均水平的54.5%。從機床的數(shù)控化率來看，中國生產(chǎn)的機床，數(shù)控化率僅為25%，而日本2012年的機床數(shù)控化率已達到88%。中國目前的水平僅相當于日本20世紀80年代末期的水平。
“國內(nèi)沒有什么公司可以拿出來作為標桿。”亞洲制造業(yè)協(xié)會、國際機器人及智能裝備產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟首席執(zhí)行官羅軍認為，即便備受推崇的海爾集團，還是傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)，離工業(yè)4.0的要求很遠，跟西門子比差距非常大。“我們過度關注生產(chǎn)環(huán)節(jié)，研發(fā)領域落后，沒有真正引領全球行業(yè)發(fā)展的企業(yè)。”
企業(yè)也有“自知之明”。去年9月，工信部公布了2015年智能制造試點示范項目名單，入圍項目共46個，涉及38個行業(yè)、21個地區(qū)。四川長虹電器股份有限公司申報的示范項目位列其中。
長虹方面也認為，自身與西門子等頂尖的世界工業(yè)4.0企業(yè)相比仍有很大差距。“德國更專注于創(chuàng)新工業(yè)科技產(chǎn)品的科研和開發(fā)，以及對復雜工業(yè)過程的管理。在設備和車間制造工業(yè)方面基礎很好，在世界信息技術領域的能力水平很高，在嵌入式系統(tǒng)和自動化工程方面也有非常專業(yè)的技術。”四川長虹企劃部部長劉海中說。
這些榜上有名的企業(yè)，在賽迪研究院裝備工業(yè)研究所所長左世全看來，還處于數(shù)字化的發(fā)展階段，也就是德國所稱的工業(yè)3.0，它們還在打通縱向集成的問題。其中，極少數(shù)企業(yè)正攻關網(wǎng)絡協(xié)同制造的難題。工信部已公布的2015年和2016年的智能制造示范試點項目共109個，只有中國商用飛機有限責任公司申報的C919飛機網(wǎng)絡協(xié)同制造試點示范、泉州海天材料科技股份有限公司申報的紡織服裝網(wǎng)絡協(xié)同制造試點示范兩個項目。
中國企業(yè)如何達到智能制造要求的目標？
不要把智能制造當成技術活。同濟大學教授、工業(yè)4.0-智能工廠實驗室主任陳明建議，中國企業(yè)要把產(chǎn)品、裝備、生產(chǎn)、管理和服務都考慮在內(nèi)。德國人認為，工業(yè)4.0首先要精益生產(chǎn)、精益管理，這樣實施才會高效，德國企業(yè)也基本這樣做。
劉海中也認同這一觀點。據(jù)其介紹，長虹理解的智能制造，不僅僅是單純以機器人、自動化設備、信息化等技術手段武裝工廠，來滿足內(nèi)部制造效率的提升。更需要站在消費者的角度，將消費者的需求作為智能制造的最高標準，反向考量研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、服務等各個環(huán)節(jié)，從而實現(xiàn)大規(guī)模個人化定制全新的商業(yè)模式。
陳明還告誡中國企業(yè)不要太著急，實現(xiàn)工業(yè)4.0是一個漸進式的過程。況且，無論是在中國還是世界其它地區(qū)（包括歐美發(fā)達國家），工業(yè)4.0都還處在一個探索階段，尚未出現(xiàn)真正實現(xiàn)工業(yè)4.0的企業(yè)。
張燕表示，即便是西門子安貝格工廠，仍自稱處于工業(yè)3.6-3.8之間。按照德國弗朗霍夫研究院，提出工業(yè)4.0概念的機構的預測，大概15年后，真正實現(xiàn)工業(yè)4.0的企業(yè)才會出現(xiàn)。
不過，也有業(yè)內(nèi)人士認為，不要迷信工業(yè)4.0。濟南二機床集團有限公司主要生產(chǎn)沖壓設備和數(shù)控機床。該公司利用西門子的系統(tǒng)來提高生產(chǎn)效率、質(zhì)量和可靠性。不過，該公司副總經(jīng)理張世順卻提醒企業(yè)，工業(yè)4.0、“中國制造2025”不是靈丹妙藥，很可能解決不了企業(yè)目前面臨的問題。有些問題，企業(yè)可能更需要從內(nèi)部管理入手，想辦法找到并解決問題。
而打算使用智能制造模式的企業(yè)要學會“眼高手低”。張世順建議，國內(nèi)企業(yè)要系統(tǒng)規(guī)劃、分步實施，把握好目標和整個發(fā)展趨勢，“眼要高”；但真正要做的時候，需從最基本的東西做起，“手要低”。
這也是波士頓咨詢公司給中國企業(yè)的建議，做好基礎的東西。新技術無法繞開制造業(yè)一些最基本的東西，譬如生產(chǎn)規(guī)范化、有效的設施維護、人員的技能水平等。
在左世全看來，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)對企業(yè)來說最具商業(yè)價值。自動化、數(shù)字化、智能化，需要不斷的資金投入。工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)則是通過服務增值來獲得收益，企業(yè)利用物聯(lián)網(wǎng)等信息技術手段幫助用戶更好地使用產(chǎn)品，獲取更多價值。這種方式雖然前期也要投入，但后期成本會越來越低。
他舉例說，北京一些紡織機械制造商，將出售給客戶的紡織機械用物聯(lián)網(wǎng)連接起來，關注產(chǎn)品的運行情況，減少客戶的維修和運營維護成本，并向客戶收取相應費用。
此外，制造企業(yè)要在產(chǎn)品、生產(chǎn)、服務等各層面重視新興技術的應用，包括機器人等智能硬件和工業(yè)控制系統(tǒng)等軟件系統(tǒng)。“誰用得早，誰用得好，誰在競爭當中就會取得有利的地位。”左世全說。
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