在汽車工業(yè)中，塑料代替玻璃用於車窗制造的最初動機是通過減輕車體重量來降低油耗，但如今，其他的一些因素的重要性正在超越這一原始需求成為更主要的原因。汽車風阻系數(shù)的改進使得減輕車窗的重量對於汽車的影響不再那么明顯。相關研究表明：“每輛車通過使用塑料而減輕30至40公斤重量所產生的作用還不如降低整車重心和優(yōu)化前後軸負重分配所產生的效果。”這樣就提供了探求汽車最佳的動力學表現(xiàn)新的方向，并對於在改善安全性的同時提高駕駛樂趣這一方面起到了實質性的作用。

　　另外，塑料的可塑性是玻璃無法比擬的，有些外形漂亮的幾何形狀，對於玻璃來說近幾年要想達到可以連續(xù)規(guī)模生產是幾乎不可能的。而且由於塑料本身的一些特性，盡管硬度低，在耐磨性能方面不如玻璃，但是，塑料能被設計成剛性更好的幾何形態(tài)，并通過表面涂層提高硬度，因此在安全性方面優(yōu)於玻璃。在物理碰撞中，塑料結構能因其較好的韌性而減少碎片數(shù)量。盡可能維持殘存外殼的完整性對於在事故中的安全性同樣顯得十分重要。

　　當然，輕量化的優(yōu)勢也并沒有因為上述的優(yōu)點而被亮月掩星，在隨動轉向技術中，玻璃組件的重量是考驗轉向機構壽命并影響結構設計靈活性的最大障礙。反射式配光龐大的體積和重量，尤其是行使中的震動慣量使得隨動機械結構面臨困境，而在大功率LED照明和塑件化後，不需要反射杯以及塑料的優(yōu)異可塑性，各種遠近燈光等可以被整合在一個較小的結構內，使得隨動轉向變得輕巧靈活。另外，在一些國際公司推出的1升經濟型車中，塑化程度依然是輕量化和減少裝配件數(shù)量最重要的因素。

車用光學塑料——成型工藝

　　由于塑料的特性及幾何要求的復雜性，一般多采用注射成型的方式來制造。由於注射工藝可以快速批量成型，并且注塑模具設計靈活，設計的產品不但可以做成各種各樣的形狀，也可以在制造過程中大大減少零件的數(shù)量，將更多的結構融合到一個或少量的零件中，從而減少裝配的成本。

       成型過程對注塑機的速度穩(wěn)定性、壓力精度、螺桿位置控制精度提出了更高的要求。通常的雙缸注射系統(tǒng)對於超低速注射工藝就顯得不太適合，液壓油流體的微小的可壓縮性將因為雙油缸的微小機械摩擦力的不平衡而產生微小的波動注射，而這不易覺察的狀態(tài)在成型中可能導致致命的缺陷。模具的加工拋光和溫度或壓力控制同樣是需要保證的基礎條件之一。

　　設計復雜的零部件也對成型工藝提出了比普通塑件成型更高的要求。在汽車光學零件中，耐熱性、耐老化、抗沖擊、耐環(huán)境應力開裂及光學性能是需要更進一步提高的指標。德國拜耳光學級PC、日本帝人光學級PC、沙伯基礎創(chuàng)新塑料光學級PC、日本出光光學級PC、日本三菱工程光學級PC、韓國LG光學級PC等都具備了非常優(yōu)異的性能指標，在影響最終產品的性能的影響因素中，消除零件的表面注塑缺陷、降低殘余應力、控制好分子取向是主要的工作重點，而這取決於材料、設計和工藝技術的組合狀態(tài)。通過塑料順序成型、多組分、模內裝飾等注射成型工藝，可以減少裝配中的步驟，從而提高生產效率和降低裝配成本。