激光沖擊處理(Laser Shock Processing，LSP)技術(shù)是利用強脈沖激光產(chǎn)生沖擊波來對材料進(jìn)行強化處理的，在材料表層產(chǎn)生深達(dá)1mm及以上的殘余壓應(yīng)力層。1997年,美國首次將此項技術(shù)成功應(yīng)用于航空發(fā)動機單體葉片，大幅度提升了葉片的抗異物破壞能力和高周疲勞性能。至今，該項技術(shù)的基礎(chǔ)應(yīng)用領(lǐng)域不斷擴(kuò)展，已經(jīng)成為最熱門的表面強化處理技術(shù)之一。本文主要介紹激光沖擊處理技術(shù)在航空航天、核工業(yè)等方面的最新應(yīng)用實例，如應(yīng)用于發(fā)動機整體葉盤強化、機翼壁板成形、機身小孔強化等，另外還應(yīng)用于焊接接頭抗疲勞和核電設(shè)備延壽等方面。

　　最新應(yīng)用情況

　　1 激光沖擊處理整體葉盤

　　整體葉盤結(jié)構(gòu)是提高發(fā)動機性能、簡化結(jié)構(gòu)、減重、提高可靠性的重要措施。經(jīng)激光沖擊強化的葉片的抗異物破壞能力和疲勞性能大幅度提升，甚至已強化葉片邊緣缺口小于3 mm時，其使用壽命仍與完好的未強化葉片相當(dāng)。由于單體葉片性能的提升，減少了因單個葉片損壞而報廢整個葉盤的幾率。在役未強化的整體葉盤葉片出現(xiàn)微小裂紋后，可對其進(jìn)行激光沖擊處理再制造，疲勞強度仍滿足設(shè)計要求。與單體葉片相比，整體葉盤的激光沖擊處理需要考慮葉片之間的干涉和可達(dá)性問題，并需要開發(fā)快速涂層技術(shù)和在線質(zhì)量監(jiān)測技術(shù)[1]。自2003年起，美國空軍已經(jīng)將激光沖擊處理技術(shù)應(yīng)用于航空發(fā)動機的整體葉盤（見圖1），到2009年，F(xiàn)22戰(zhàn)斗機上75%的整體葉盤都經(jīng)過了激光沖擊處理。

激光沖擊處理整體葉盤

　　2 激光沖擊處理焊接結(jié)構(gòu)

　　焊接接頭的力學(xué)性能和殘余應(yīng)力可能引起脆性斷裂、疲勞斷裂、應(yīng)力腐蝕破壞以及降低結(jié)構(gòu)的穩(wěn)定性。美國NASA Johnson Space Center的研究結(jié)果表明，經(jīng)激光沖擊處理后，鋁合金攪拌摩擦焊的焊接接頭的屈服強度、抗拉強度顯著提高(2195鋁合金攪拌摩擦焊接接頭的屈服強度提高60%，抗拉強度提高11%，見圖2)，且沖擊區(qū)有晶粒細(xì)化現(xiàn)象。北京航空制造工程研究所將激光沖擊處理應(yīng)用于激光焊和電子束焊的焊接接頭強化，顯著地改善了原有的焊接應(yīng)力分布，激光沖擊處理技術(shù)有望成為解決高能束焊接接頭疲勞性能分散性大的關(guān)鍵技術(shù)。

與噴丸強化相比，激光沖擊處理應(yīng)用焊接接頭方面具有很大的優(yōu)勢。以鋁合金為例，噴丸的冷作硬化程度為30%~40%，激光沖擊處理的的冷作硬化程度為4%~9%[2]。由Bauschinger效應(yīng)可知，在循環(huán)載荷下，激光沖擊處理產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力更加穩(wěn)定，如圖2。另外，激光沖擊處理可產(chǎn)生與焊接接頭非常接近的表面質(zhì)量，有利于疲勞性能。

　　3 激光沖擊成形機翼壁板

　　對薄壁結(jié)構(gòu)進(jìn)行單面激光沖擊處理時，薄壁結(jié)構(gòu)會向未強化面一側(cè)彎曲變形，兩個面均為壓應(yīng)力狀態(tài)，控制沖擊參數(shù)即可成形薄壁結(jié)構(gòu)，這種技術(shù)稱為“激光沖擊成形”。

　　機翼整體壁板結(jié)構(gòu)較大，型面復(fù)雜，而且壁板內(nèi)部存在加強筋，因此機翼壁板成形已經(jīng)成為我國飛機制造的重大難題。ARJ21機翼整體壁板采用噴丸成形，但與噴丸成形技術(shù)相比，激光沖擊成形的成形曲率更大（見圖3），產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力更深，更容易控制成形參數(shù)。

2008年，波音747-8客機的機翼壁板采用了激光沖擊成形技術(shù)，波音公司從MIC公司購置了激光沖擊成形設(shè)備，該設(shè)備采用雙光路傳輸，地下傳輸光路長達(dá)45m[3]。隨著激光沖擊成形技術(shù)的發(fā)展，該技術(shù)必將得到大面積應(yīng)用。

　　4 孔結(jié)構(gòu)強化

　　緊固孔是飛機上典型的應(yīng)力集中結(jié)構(gòu)，易在疲勞載荷下產(chǎn)生裂紋，尤其是尺寸較小(φ6 mm以下)的孔結(jié)構(gòu)或盲孔用噴丸和冷擠壓工藝的強化效果不理想或難以實現(xiàn)。激光沖擊處理作為新興的表面強化技術(shù)，對小尺寸孔、異形孔、盲孔等強化具有很大優(yōu)勢。將激光束聚焦成環(huán)形光斑,沖擊處理小孔周圍區(qū)域，在強化表層及次表層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力[3]。通過對激光光斑能量和形狀的調(diào)節(jié)以滿足不同的強化效果，如圖5所示，由內(nèi)而外的3個環(huán)形光斑的強化方式獲得的殘余壓應(yīng)力分布更深更廣，疲勞結(jié)果更好。另外，北京航空制造工程研究所的最新研究成果表明，對7050鋁合金而言，對其表面先進(jìn)行激光沖擊處理，再進(jìn)行鉆孔，同樣可以大幅度提高孔的疲勞性能。激光沖擊處理對小孔結(jié)構(gòu)性強化的另一個較大優(yōu)勢就是可以滿足現(xiàn)場強化，可達(dá)性好。

 圖5 小孔周圍的殘余壓應(yīng)力分布

　　5 核工業(yè)上的應(yīng)用

　　近年來，核電行業(yè)發(fā)展迅速，但是核電設(shè)備的老化一直未能有效地解決。壓力容器焊縫的應(yīng)力是解決核電設(shè)備老化問題的關(guān)鍵，日本東芝公司采用無吸收層激光沖擊處理，大大提高了激光沖擊處理后焊縫的抗腐蝕能。目前，東芝公司所有的核電站都應(yīng)用了此項技術(shù)，并開發(fā)了可水下作業(yè)的激光器設(shè)備和光纖傳輸技術(shù)，能對φ9.5mm的管道內(nèi)壁進(jìn)行強化[4]。此外，核廢料的儲藏和防止泄露也非常重要。大量的核廢料必須儲存在特制的容器中并焊接封存。美國YMP項目利用激光沖擊處理對核廢料儲存容器的Alloy22焊縫進(jìn)行強化，強化區(qū)殘余壓應(yīng)力層深度超過5mm，其目標(biāo)是滿足核廢料儲存容器在一萬年內(nèi)不會因應(yīng)力腐蝕而泄露。核電是未來我國大力發(fā)展的方向，激光沖擊處理技術(shù)必將在核工業(yè)中大力應(yīng)用。

　　6 其他方面的應(yīng)用

　　除了在軍工和核電領(lǐng)域的應(yīng)用，激光沖擊處理還可以應(yīng)用在民用航空、汽車工業(yè)、石油化工、海洋船舶和醫(yī)療工業(yè)等行業(yè)。

　　在民用航空飛機發(fā)動機葉片經(jīng)激光沖擊處理后，提高了葉片的抗FOD能力和飛機續(xù)航能力。截止2008年底，波音公司和空客公司的寬弦風(fēng)扇葉片強化數(shù)量超過35000片；美國的石油、天然氣輸送管道焊接區(qū)采用激光沖擊處理技術(shù)，提高了管道的抗應(yīng)力腐蝕疲勞壽命，預(yù)計將產(chǎn)生數(shù)十億美元的經(jīng)濟(jì)效益；目前用于人體的醫(yī)療植入物，大多數(shù)為鈦合金制造，但是鈦合金的微動疲勞性能極差，激光沖擊處理可將鈦合金的微動疲勞壽命提高10~25倍。

　　最新技術(shù)發(fā)展

　　1 光束移動強化方式

　　以往的激光沖擊處理一般采用激光束固定、工件移動的強化方式，這種方式的流水約束層的實施相對方便。但是，對于一些難以夾持的大型零件(如管道)，以及一些已裝配的零件而言，移動零件的強化方式難以實施，必須采用零件固定、光束移動的方式，美國MIC公司研發(fā)的光束掃描系統(tǒng)可實現(xiàn)激光束的快速定位、轉(zhuǎn)動等（見圖6）。

2 方形光斑

　　美國MIC公司和LSPT公司已經(jīng)開始使用方形光斑進(jìn)行激光沖擊處理，主要是由于方向光斑存在可以避免圓形光斑在沖擊區(qū)中心產(chǎn)生的應(yīng)力空洞現(xiàn)象的優(yōu)勢。為了保證全覆蓋沖擊，圓形光斑搭接率必須在20%以上，而方形光斑僅為3%，強化效率明顯提高，而且表面粗糙度更好。目前新型激光沖擊處理設(shè)備更傾向于直接輸出方形光斑，同樣也可在圓形光束的通路上加一系列的光學(xué)鏡片組合，以實現(xiàn)光束整形，輸出方形光斑。

　　3 提高低周疲勞性能

　　最新研究結(jié)果表明，激光沖擊處理同樣可以提高零件的低周疲勞性能，如應(yīng)用在轉(zhuǎn)動面、復(fù)雜型面、溝槽等部位。激光沖擊處理產(chǎn)生的殘余壓應(yīng)力層深、強化效果的熱穩(wěn)定性好、配合其他強化技術(shù)，預(yù)計可提高低周疲勞2倍以上。

　　結(jié)束語

　　激光沖擊處理是一項新興的表面強化技術(shù)，在某些場合具有不可替代的作用，潛在巨大的經(jīng)濟(jì)市場。目前，只有美國將此技術(shù)應(yīng)用到實際生產(chǎn)領(lǐng)域，并產(chǎn)生了顯著的經(jīng)濟(jì)效益和國防效益。國內(nèi)目前還沒有應(yīng)用實例，但已具有良好研究基礎(chǔ)，該技術(shù)必將在國內(nèi)踏上產(chǎn)業(yè)化的征途。