單脈沖刻線機理本身的特征對脈沖重復頻率提出了一定的限制。為了防止接觸面半導體層的脫落，加工過程中需要的典型脈沖重復頻率為35~45kHz。常用的刻蝕閾值約為2J/cm2，也就是能將25μJ的激光能量聚焦到直徑為40μm的面積上，其平均功率非常低。由于綠光激光器的平均功率均為數(shù)瓦量級，因此能夠將光束分光后進行多光束并行加工，從而進一步提高工作效率。
 
　　對于P1、P2和P3層的刻線應用而言，用于微加工應用的、輸出波長為1064nm和532nm的結構小巧緊湊的二極管泵浦激光器，無疑是無疑是一種理想的選擇，并且這種激光器能夠提供極高的脈沖穩(wěn)定性。這類激光器的脈沖持續(xù)時間為8~ 40ns，脈沖重復頻率為1~100kHz。

　　清除保護

　　為了防止太陽能電池模塊被腐蝕或短路，必須要在其邊緣留出大約1cm寬邊緣，用于接下來整個電池模塊的封裝。目前多使用噴砂的方法來清除這個邊緣。盡管噴砂方法的投資成本較低，但是這個過程卻會帶來磨損、砂的清除以及防塵污染方面的成本。薄膜太陽能電池模塊的生產需要潔凈的、經(jīng)濟實惠的解決方案，激光加工方案無疑是最佳選擇。通過提高激光的平均功率，能夠獲得卓越的加工質量。激光加工可以實現(xiàn)大約50cm2/s的去除速度，甚至在30s之內就能加工完成一塊標準尺寸的太陽能電池模塊。

　　事實上，用同一個脈沖就可以清除所有的邊緣薄膜層，并且清除速率的提高與激光的平均功率密切相關。具有高平均功率和高脈沖能量的激光，可以一次性清除特定的區(qū)域。最適用這種加工應用的是采用光纖傳輸的激光器系統(tǒng)，其輸出方形或矩形光斑。激光經(jīng)過光纖傳輸后能量分布更加均勻，從而實現(xiàn)清除效果的高度一致性。利用光斑的平行組合，加工效率能比采用傳統(tǒng)光纖提高50%以上，同時還在保證加工安全的前提下降低了脈沖重復頻率。另外，還可以與掃描振鏡結合適用，以減少加工過程中的非生產周期。當然，激光器也應提供相應的分時輸出選擇，來減少非生產時間。此外，可以采用幾個不同的工作站共享同一臺激光器的加工方案，這樣就可以做到產品的上下料時間并不影響激光器的生產效率。
 
　　未來的激光工藝

　　CI(G)S太陽能電池模塊制造中 特殊材料的使用，對激光加工技術提出了巨大的挑戰(zhàn)。如果適用的基底材料為玻璃，那么鉬材料就被沉積到玻璃上。但是由于鉬具有熔點高、熱傳導性好以及高熱容等特性，導致加熱時會出現(xiàn)裂紋和脫落現(xiàn)象。由于這些缺點在用納秒激光進行加工時是無法避免的，因此激光器的使用與所獲得的加工質量密不可分。同樣，吸收層材料對熱也具有相當?shù)拿舾行裕?Se)相對于銅(Cu)、銦(In)、鎵(Ga)等金屬材料的熔點要低，它會在低溫時就能從粘合的地方分離。這種一來，沒有了硒層的半導體就變成了合金層，導致通過長脈沖激光產生的熱量使邊緣短路。
 
　　皮秒激光器將為上述問題提供理想的解決方案。用超短脈沖激光去除薄膜材料，不會產生嚴重的邊緣熱影響區(qū)。波長為1030nm、515nm和343nm的高性能皮秒激光器，可應用于CI(G)S薄膜太陽能電池模塊的結構化。超短脈沖激光器將會取代機械刻劃工藝，進一步提高加工質量和加工效率。