走進北京現(xiàn)代二工廠，您將會看到的是汽車自動化生產(chǎn)技術(shù)。此工廠是一座高度現(xiàn)代化、自動化的汽車生產(chǎn)工廠，其生產(chǎn)設(shè)備及技術(shù)在國內(nèi)汽車廠商中處于領(lǐng)先地位。該工廠總投資120億元占地面積115萬平米并于2008年4月正式投產(chǎn)，具備年產(chǎn)30萬臺整車能力。在這里，您將了解沖壓、車身、涂裝、總裝四大現(xiàn)代化汽車生產(chǎn)工藝流程，并能看見一塊鋼板如何通過上千道工序最終成為一輛功能先進品質(zhì)優(yōu)異的汽車。

沖壓車間

在沖壓車間，一卷一卷的鋼材板料首先通過600噸開卷線完成開卷、剪切、清洗等工作，然后通過5400噸聯(lián)動壓力機生產(chǎn)線，形成組成汽車車身的沖壓件。

沖壓車間的5400噸聯(lián)動壓機生產(chǎn)線制件傳送采用世界領(lǐng)先的Robobeam移送裝置，沖壓自動化率達到100%，其生產(chǎn)速度可達12.5次/分，可以獨立高效的完成各種汽車小型、中型、大型沖壓件。在6臺德國DEMAG的世界頂尖級天車配合下，沖壓車間更換模具時間縮短到6分鐘，

沖壓機的噸位越大，可制作沖壓件的鋼板的厚度也越大。因為鋼板厚度每提升1毫米，沖壓的力量就要求成幾何數(shù)位來增長。如此高噸位的全自動化沖壓生產(chǎn)線在全國都是罕見的。

車身車間

車身車間擁有高精密機器人266臺，焊接自動化率達100%。7軸機器人和部分8軸機器人的使用，可以完成更細致的焊接、涂膠和搬運等工作。生產(chǎn)線大量采用的伺服焊機和激光焊接技術(shù)，使用恒定的直流電穩(wěn)定的控制焊鉗的位移，保證了焊點的質(zhì)量。

車身組裝線的滾動胎上可以布置四種不同車型的夾具，實現(xiàn)四種車型同線柔性化生產(chǎn)。車身補焊等生產(chǎn)線配有來自奧地利的福尼斯二氧化碳焊接機器人和釬焊機，數(shù)字化的焊接過程控制實現(xiàn)了無飛濺焊接，并形成均勻平整的焊接表面成型，大大提高白車身熔化焊焊接質(zhì)量一次合格率。

新的生產(chǎn)線增加了ACS質(zhì)量檢測工位，采用三坐標自動檢測系統(tǒng)設(shè)備，由機器人在線測定白車身的精度，根據(jù)測定數(shù)據(jù)的偏移量，分析車身的焊接誤差散布傾向并發(fā)現(xiàn)問題車，對出現(xiàn)問題的不合格車身及時進行修整，以維持穩(wěn)定的白車身質(zhì)量。

涂裝車間

車輛的涂裝經(jīng)過電泳、密封膠、中涂、上涂四大關(guān)鍵核心工藝，共19道工序的精細作業(yè)，每道工序都嚴格的按照近乎苛刻的作業(yè)標準執(zhí)行。涂裝車間擁有世界先進涂裝機器人40臺，由機器人自動識別并完成噴漆工作。

現(xiàn)代汽車所披肩的靚麗外衣是以純水為載體的水溶性涂料，相對于傳統(tǒng)的溶劑型涂料而言，不僅外觀更加鮮艷靚麗，多彩奪目，并且減少了苯類溶劑的使用量，最大限度地減少對自然環(huán)境的污染和對人體健康的損害。

秉承北京現(xiàn)代一貫堅持的環(huán)境保護理念和高度的社會責任感，車輛在生產(chǎn)過程中憑借一流的設(shè)備和先進的工藝竭力降低對環(huán)境的污染，無不體現(xiàn)出清潔生產(chǎn)的環(huán)保理念。

總裝車間

總裝車間生產(chǎn)線由內(nèi)飾線、底盤線、最終線和OK線首尾相連組成，共具有229個操作工位，采用先進的柔性化混裝線，可實現(xiàn)多車型混裝。

北京現(xiàn)代的總裝車間是機械行業(yè)現(xiàn)代化大規(guī)模流水線生產(chǎn)的典型代表，通過模塊化裝配、即時生產(chǎn)、零庫存管理等精益生產(chǎn)方式、一流的工藝裝備以及可靠完善的質(zhì)量保證體系，保證了每一輛商品車堅如磐石的品質(zhì)。

每輛車在生產(chǎn)線上經(jīng)過6.43個小時的裝配來到OK線，在OK線末端裝有汽車廢氣吸收裝置，保證了汽車首次打火啟動時生產(chǎn)現(xiàn)場的空氣清潔度。下線的車輛在檢測線進行100%的質(zhì)量檢測，包括四輪定位、燈光檢測、底盤、制動性能、淋雨和尾氣檢測等。之后通過工廠設(shè)置的專業(yè)試車跑道進行路試，最終送到PDI(售前檢測)進行300多項更加細致的檢測，保證把高品質(zhì)的產(chǎn)品送到消費者手中