通過3D打印過程將兩種或多種材料分散結合在一起，兩種材料內部晶粒產生粘結，使得任何硬質過渡都被消除，從而零件不會在巨大的壓力和溫度梯度變化下發(fā)生斷裂情況。消除釬焊過程并將雙金屬材料制成單一組件，這不僅可以降低成本和制造時間，而且還可以通過提高組件的可靠性而降低質量風險，這在軸承的制造方面具備一定的優(yōu)勢和市場前景。

此外，通過3D打印軸承的原型，或者是通過3D打印軸承模具，還可以加快軸承研發(fā)速度。

▲瓦軸集團3D打印研發(fā)團隊

大連日報

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快速發(fā)展的軸承技術

▲軸承的應用領域

3D科學谷白皮書

加快研發(fā)速度

目前，瓦軸公司產品研發(fā)中已開始運用3D打印技術，讓3D打印技術助推軸承研發(fā)，使更多的創(chuàng)新產品與復雜結構產品在設計階段顯形化，增強了瓦軸的技術實力，實現了科研突破和效益拔高的雙重目標。

隨著風電機組步入大兆瓦時代，配套的偏航變槳軸承尺寸越來越大，產品設計時零部件間的配合結果難以預測，易出現較大偏差。運用3D打印技術，瓦軸集團順利解決了這一問題，并突破了多項大兆瓦風機軸承“卡脖子”技術難題。借助3D打印技術，2021年以來，瓦軸集團在風電、鋼鐵、新能源汽車和水泥等行業(yè)研發(fā)了上百種高端軸承，獲得專利授權75項。

3D打印技術已成為各領域產品研發(fā)的重要手段，通過3D打印技術建立實體模型，了解工具組件間的配合問題，不斷進行調整，不僅大幅度縮短新產品開發(fā)周期，也大幅度降低研發(fā)的綜合成本。

瓦軸集團在產品研發(fā)中運用3D打印技術，使更多的創(chuàng)新產品與復雜結構產品在設計階段顯形化。根據瓦軸集團國家大型軸承工程技術研發(fā)中心郝旭博士，運用3D打印技術，順利解決了新型軸承保持架復雜結構設計難、產品修改響應慢、少量生產模具貴的問題，解決了齒輪箱零件尺寸多樣、需求數量較少、試件尺寸微型問題等，縮短了產品研發(fā)周期。3D打印技術的運用，增強了瓦軸的技術實力，實現了科研突破和效益拔高的雙重目標。