貝爾直升機公司是世界上最大的直升機制造商之一，自1941年以來已售出超過35000架直升機。多年來，該公司一直依靠3D打印技術測試和開發(fā)原型組件，然后再將其投入最終的零部件制造過程?？梢韵胍?，作為直升機的零部件，其精度和性能要求之高絕對令人發(fā)指。

        然而近日，貝爾直升機公司決定更進一步，通過與快速成型公司Harvest合作，貝爾決定使用3D打印技術直接制造一些直升機零部件的最終產品。該公司選擇的相應3D打印制造設備是EOS公司的激光燒結（SLS）機器。

        貝爾直升機公司在決定使用3D打印技術直接為其直升機設計制造部件時，需要考慮的因素是包括熱量分布、粉末退化、尺寸精度、可重復性、組件的質量和性能，以及制造的經濟性，等等......所有這一切，EOS的機器都能夠令人滿意。

        “我們研究了每個增材制造的零部件的機械性能，可以確定，EOS 3D打印系統(tǒng)符合我們的規(guī)格要求，每次都能夠生產同樣質量的產品。”貝爾直升機公司高級工程師Elliott Schulte說。“這次系統(tǒng)測試使用了許多不同的材料，并且進行了一系列相對獨立的制造，以證明EOS技術是穩(wěn)定和高度可重復的。”

        據了解，貝爾直升機公司在應用3D打印技術過程中，體會最深的就是3D打印技術為設計帶來的高度自由度和對不同的想法和概念快速迭代的能力。

        貝爾直升機公司快速成型實驗室負責人Christopher Gravelle補充：“材料特性是我們在設計過程中的一個重要考慮因素。例如，如果我們正在使用尼龍材料為附著點制造套筒而非使用金屬材料，那么新的材料就帶來新的工藝，你不能使用相同的配置。”

        “EOS的技術能夠實現穩(wěn)定和高重復性的過程，符合我們的規(guī)范。”Harvest公司質量經理Caleb Farrell說。“我們已經將一些飛機零部件從之前的制造工藝轉換成增材制造工藝。在使用EOSINT P 730時，我們經常發(fā)現，單件生產成本相對于傳統(tǒng)制造方法大幅減少。”

        EOSINT P 730的大型3D打印平臺，使得貝爾公司能夠3D打印更大的零部件，而且打印質量不變。

        “由于EOSINT P 730的存在，使得我們可以整件而不是分割打印更大的組件，從而節(jié)省了組裝成本。”Farrell補充說。

        此外，EOS系統(tǒng)對軟件進行了升級，可以提供高分辨率的打印件而且使其清理或表面處理的需求降至最小。當然，SLS技術在所有3D打印技術中打印質量是最高的，而這次軟件升級能夠使所有的3D打印零部件從機器里出來之后以最短的準備時間直接用在直升機上。

        目前，貝爾直升機公司主要為其環(huán)控系統(tǒng)（ECS）制造3D打印件，但是增材制造生產的范圍正在擴大。該公司還在評估高溫塑料的增材制造，它們會用于更高要求的任務和環(huán)境。

        接下來，Harvest正在與貝爾直升機公司使用其新采購的EOSINT P 730和EOSINT P 760 3D打印機制造備件和開發(fā)批量生產的策略。