勞斯萊斯公司近日表示，他們將在今年晚些時(shí)候?qū)σ慌_(tái)Trent XWB-97發(fā)動(dòng)機(jī)引擎進(jìn)行飛行試驗(yàn)，這臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)上安裝了“有史以來使用3D打印制造的最大部件”。
早些時(shí)候勞斯萊斯就已經(jīng)完成了幾種更高推力版本的Trent XWB的地面試驗(yàn)，并在隨后進(jìn)行了檢查和數(shù)據(jù)分析，以為這臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)的滿起飛功率測(cè)試做準(zhǔn)備。但是，以前從來沒有一臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)使用了如此大型的3D打印部件，并且還作為一架飛機(jī)的飛行動(dòng)力源，勞斯萊斯公司說。
這臺(tái)XWB-97看起來非常像A350-900的XWB-84發(fā)動(dòng)機(jī)，并且為A350 XWB系列中最大的一款飛機(jī)——A350-1000進(jìn)行了優(yōu)化，以提供最高的效率和推力，來驅(qū)動(dòng)更大的飛機(jī)。
Trent XWB可產(chǎn)生97000磅的推力而XWB-84能產(chǎn)生的推力則為84000磅。提升的推力主要來自新型高溫渦輪技術(shù)結(jié)合了相應(yīng)增加的發(fā)動(dòng)機(jī)的核心和更風(fēng)量的風(fēng)扇來實(shí)現(xiàn)的。這一切的實(shí)現(xiàn)歸根結(jié)底是使用了先進(jìn)的空氣動(dòng)力學(xué)技術(shù)，以及3D打印零部件。
這件3D打印的鎳金屬結(jié)構(gòu)件是一件直徑1.5米、厚0.5米的前軸承座，含有48個(gè)翼面。據(jù)該公司介紹，將之用于發(fā)動(dòng)機(jī)內(nèi)部的結(jié)果就是使發(fā)動(dòng)機(jī)變得更輕、能產(chǎn)生更多的動(dòng)力。但勞斯萊斯并沒有明確表示何時(shí)會(huì)將這種尺寸的3D打印部件用于工業(yè)級(jí)的制造。“我們不希望為其限定一個(gè)日期。”勞斯萊斯負(fù)責(zé)未來計(jì)劃和技術(shù)的總工程師Alan Newby說：“在決定正式將其用于制造之前，我們?cè)谒目蓴U(kuò)展性上面還有很多工作要做。”
勞斯萊斯公司并不是3D打印的新手。實(shí)際上，早在五年前它已經(jīng)將3D打印用于產(chǎn)品部件的原型和維修。兩年前，勞斯萊斯公司宣布，它正在考慮使用3D打印制造其飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)輕質(zhì)部件。
目前，這家總部位于英國Derby的公司正在與來自謝菲爾德大學(xué)的專家和瑞典工業(yè)級(jí)3D打印機(jī)制造商Aram合作制造大型3D打印部件。
在3D打印的幫助下，這些零部件的制造速度加快了很多。“對(duì)于航天工業(yè)來說，3D打印能夠戲劇化地縮短其生產(chǎn)周期。以前客戶下了訂單之后往往要在18個(gè)月后才能交付。在使用了3D打印之后，這些生產(chǎn)任務(wù)就能很快完成。”勞斯萊斯公司技術(shù)戰(zhàn)略負(fù)責(zé)人Henner Wapenhans說。“即使它需要一個(gè)星期來打印，這仍然快了很多。”
勞斯萊斯的競(jìng)爭(zhēng)對(duì)手GE航空集團(tuán)也已經(jīng)開始使用直接金屬激光燒結(jié)（DMLS）3D打印技術(shù)制造更先進(jìn)的燃油噴嘴，這些燃油噴嘴主要用于未來的商業(yè)噴氣發(fā)動(dòng)機(jī)，包括GE9X等。GE公司宣稱，直接金屬激光燒結(jié)制造的部件比傳統(tǒng)加工技術(shù)制造出來的更強(qiáng)、更輕。
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