隨著新能源快速發(fā)展與普及，動(dòng)力電池作為新能源汽車的動(dòng)力核心，其品質(zhì)直接關(guān)系到新能源汽車的性能和安全性，另一方面，科技鋰電池的電芯入殼和頂蓋焊接工藝對(duì)于確保電池性能和安全也是至關(guān)重要。

在生產(chǎn)過程中，需嚴(yán)格控制頂蓋與鋁殼臺(tái)的高度差，以及鋁殼和蓋板的間隙。若頂蓋與鋁殼臺(tái)階的高度差不一致，可能會(huì)導(dǎo)致壓力分布不均，甚至造成電池部件之間的連接不牢固，進(jìn)而引發(fā)內(nèi)部短路問題；同時(shí)，鋁殼和蓋板之間的間隙會(huì)直接影響頂蓋焊接工藝，間隙不在合理范圍內(nèi)會(huì)導(dǎo)致焊接不良。

動(dòng)力電池作為綠色能源變革的關(guān)鍵節(jié)點(diǎn)，利用效率與經(jīng)濟(jì)價(jià)值也是越來越高，受電池企業(yè)強(qiáng)勢(shì)擴(kuò)產(chǎn)的帶動(dòng)，機(jī)器視覺在鋰電行業(yè)應(yīng)用的需求量也在迅速增加。大族激光旗下全資子公司深圳市大族視覺技術(shù)有限公司（簡(jiǎn)稱：大族視覺）以綜合集成視覺檢測(cè)方案，可精確測(cè)量電芯頂蓋和鋁殼臺(tái)的高度差以及電芯頂蓋與電池殼體之間的間隙，為后續(xù)頂蓋焊接工藝做好準(zhǔn)備，并可以減輕熱脹冷縮引起的應(yīng)力，這樣有助于延長(zhǎng)電池使用壽命，提高產(chǎn)品的合格率和安全性。相信未來隨著生產(chǎn)工藝的完善與機(jī)器視覺檢測(cè)的應(yīng)用配合，許多目前存在的隱患都會(huì)迎刃而解。

案例分析

★檢測(cè)項(xiàng)目

鋰電芯入殼預(yù)焊3D檢測(cè)高度差與間隙

檢測(cè)成像

★檢測(cè)方式

采用輪廓檢測(cè)儀檢測(cè)壓裝后，電芯頂蓋表面與鋁殼殼口高度差。

★現(xiàn)場(chǎng)工藝

一套 3D 相機(jī)安裝在運(yùn)動(dòng)軸上，進(jìn)行壓裝高度、間隙檢測(cè)；沿產(chǎn)品長(zhǎng)邊中間區(qū)域運(yùn)動(dòng)掃描檢測(cè)。

★檢測(cè)方案

1.檢測(cè)長(zhǎng)邊單邊檢測(cè)點(diǎn)數(shù)≥3 個(gè)，短邊單邊檢測(cè)點(diǎn)數(shù)≥1 個(gè)，以工藝需求為準(zhǔn)；

2.檢測(cè)來料寬度與標(biāo)準(zhǔn)寬度是否相差0.5mm以上，是則來料寬度NG，否則來料寬度OK；

3.臺(tái)階Step測(cè)量公差：0～0.25mm,掃描速度≥400mm/s，掃描頻率≥8K；

4.換型時(shí)檢測(cè)點(diǎn)數(shù)、位置可設(shè)置；

5.控制面板可以實(shí)時(shí)顯示輪廓儀檢測(cè)的圖像和數(shù)值，數(shù)據(jù)可本地保存及實(shí)時(shí)上傳 MES系統(tǒng)； 

6.漏殺率0%，過殺率 <0.5%

★臺(tái)階檢測(cè)

選定被測(cè)量區(qū)域，在區(qū)域內(nèi)每一段間隔抽取一個(gè)輪廓，每個(gè)輪廓都可以測(cè)量輪廓上殼口和頂蓋之間的高度差。在范圍內(nèi)可以測(cè)得每個(gè)輪廓上殼體到頂蓋之間的高度差。

臺(tái)階檢測(cè)成像

★間隙檢測(cè)

-經(jīng)過預(yù)處理（左下圖），可以將縫隙處理為黑白分明的圖像效果，從而可以清晰分辨出縫隙和殼體/頂蓋的邊緣。

-算法可以將縫隙邊緣描繪出來，并針對(duì)縫隙進(jìn)行寬度的測(cè)量。（右下圖）

間隙檢測(cè)成像

大族視覺長(zhǎng)期致力于機(jī)器視覺檢測(cè)技術(shù)和智能軟件算法的研發(fā)，立足于AI智能與機(jī)器視覺領(lǐng)域，為新能源、電子元器件、消費(fèi)類電子、醫(yī)藥和食品包裝等行業(yè)提供以AI智能和視覺檢測(cè)為核心的高效、智能、成熟的視覺檢測(cè)解決方案。

從成立之初就深耕機(jī)器視覺行業(yè)，歷經(jīng)多年的行業(yè)沉淀，現(xiàn)已擁有大量的鋰電行業(yè)等應(yīng)用案例，可從產(chǎn)品的選擇到生產(chǎn)線的長(zhǎng)遠(yuǎn)運(yùn)行，提供科學(xué)的整體解決方案，幫助企業(yè)有效降低實(shí)施成本，提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量，最終實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、智能化、數(shù)字化的生產(chǎn)制造！