降低零部件磨耗的方法有兩大類，一類是采用硬質(zhì)材料，提高耐磨性；另外一類是采用減摩材料，降低摩擦系數(shù)。華工科技開發(fā)的一個(gè)項(xiàng)目，通過激光非平衡合成技術(shù)，在材料表面添加納米超硬質(zhì)耐磨

 
相（TiB2、TiC、 WC）和減摩相（h-BN, h-WS2, h-MoS2），快速合成金屬基耐磨減摩復(fù)合材料層，利用納米耐磨相和減摩相的小尺寸效應(yīng)，將耐磨和減摩有機(jī)結(jié)合起來，這是表面工程領(lǐng)域的一大突破。

鋁合金模具缺陷的激光修復(fù)
       鑄造鋁合金易產(chǎn)生縮孔等缺陷，而這些缺陷往往是模具型腔尺寸加工到位以后才發(fā)現(xiàn)，輕者影響模具質(zhì)量和使用壽命，重則導(dǎo)致模具報(bào)廢。
       模具激光焊接是以激光高熱能集中定點(diǎn)的精確焊接技術(shù)，有效處理模具的一些微小破損部分的焊接及修補(bǔ)工作，如：各種模具裂痕、砂眼、崩角、模具飛邊、密封邊等微小部位的修補(bǔ)，有傳統(tǒng)焊接不可替代的優(yōu)勢(shì)，準(zhǔn)確率高、速度快、深度大、變形小、強(qiáng)度高，加工后不會(huì)發(fā)生氣孔，焊接過后可磨削加工成光亮表面，特別適合有拋光要求模具修補(bǔ)。
        采用脈沖激光修復(fù)鋁合金鑄造缺陷，利用能量密度高的特點(diǎn)，對(duì)鋁合金缺陷部位進(jìn)行加熱，并加入同質(zhì)鋁合金粉末，能實(shí)現(xiàn)模具的快速修復(fù)。激光修復(fù)層具有如下特點(diǎn)：1）修復(fù)區(qū)與基材成分相近，2）界面呈冶金結(jié)合，3）對(duì)基材的熱影響區(qū)小、無形變，4）修復(fù)層性能與模具基材相當(dāng)、易加工。
激光修復(fù)所需設(shè)備：1）激光器，2）加工機(jī)床，3）數(shù)控系統(tǒng)，4）送粉裝置，5）光學(xué)系統(tǒng)。
 

鎂合金鑄造缺陷的激光修復(fù)
       鎂合金鑄件常存在氣孔、夾雜等缺陷，而這些缺陷通常是零件加工到要求的尺寸后才被發(fā)現(xiàn)，因此導(dǎo)致鎂合金鑄件成品率很低。在鎂合金缺陷的修復(fù)過程中，面臨以下幾方面的問題：
（1） 粗晶問題：鎂的熔點(diǎn)低（651℃），但因?yàn)殒V導(dǎo)熱快，所以必須采用較大功率的熱源，這使得鎂合金易產(chǎn)生過熱和晶粒長(zhǎng)大。
（2） 氧化和蒸發(fā)：鎂的活潑性極高，在高溫下易被氧化形成氧化鎂，其熔點(diǎn)高（2500℃），密度大（3.2g/cm3），在熔池中易形成細(xì)小片狀的固態(tài)夾渣。而且，鎂合金在沒有隔絕氧的情況下，還容易燃燒。在高溫下鎂還容易和空氣中的氮化合生成鎂的氮化物，使熔區(qū)性能在冷卻后變壞。鎂的沸點(diǎn)不高（1100℃），高溫下，鎂很容易蒸發(fā)。所以鎂合金在熔化時(shí)需要嚴(yán)格加以保護(hù)。
（3） 熱應(yīng)力：鎂及其合金熱膨脹系數(shù)較大，約為鋼的2倍，鋁的1. 2倍，所以，易引起較大的熱應(yīng)力，加劇裂紋的產(chǎn)生和引起工件變形。
（4） 裂紋：鎂容易與一些合金元素（如Cu、Al、Ni等）形成低熔點(diǎn)共晶，所以脆性溫度區(qū)間較寬，易形成熱裂紋。
（5） 氣孔：容易產(chǎn)生氫氣孔，氫在鎂中的溶解度隨溫度的降低而急劇減少，當(dāng)氫的來源較多時(shí)，出現(xiàn)氣孔的傾向是較大的。
（6） 熱源的控制：采用的熱源必須有足夠的能率，否則在加熱時(shí)，熱量會(huì)迅速向基體傳導(dǎo)，輕則熔化層過深，重則整個(gè)基體熔化。
       這使得鎂合金的修復(fù)較之普通材料實(shí)現(xiàn)起來更為困難。
       本公司采用波長(zhǎng)為1.06μm的YAG激光，在專用氣簾的保護(hù)下，有效避免了激光加工過程中，鎂合金的氧化，成功實(shí)現(xiàn)了鎂合金的激光修復(fù)。下圖分別為單道和多道激光修復(fù)的形貌照片。從橫斷面分析來看，與修復(fù)層無氣孔和裂紋、與基材呈良好的冶金結(jié)合，且對(duì)基材的熱影響極小。
       應(yīng)用領(lǐng)域：鎂合金鑄件缺陷的修復(fù)，如筆記本外殼、鎂合金儀表盤、鎂合金汽車零部件等。
銅合金的激光熔覆
       銅具有很好的傳導(dǎo)性以及較好的機(jī)械性能，因而銅合金是工業(yè)中不可缺少的金屬材料，在電力電器、機(jī)械制造、航空航天等行業(yè)得到了廣泛的應(yīng)用。近幾年來，銅價(jià)的大幅度攀升進(jìn)一步提高了銅合金零部件的成本，隨著科學(xué)技術(shù)日新月異的發(fā)展，迫切需要改進(jìn)銅合金材料的性能，要求在保證高導(dǎo)熱性能或者高導(dǎo)電性的條件下，提高其硬度、耐磨性和抗電弧燒蝕性等。因此表面改性是延長(zhǎng)銅合金零部件使用壽命、降低其使用成本的有效途徑。
       目前，已有多種表面強(qiáng)化方法（電鍍、化學(xué)鍍、陶瓷強(qiáng)化、復(fù)合強(qiáng)化等），但是其又存在著各自的優(yōu)點(diǎn)、缺點(diǎn)，如：鍍層較厚、容易脫落、對(duì)環(huán)境有污染等，所以表面強(qiáng)化的技術(shù)需要進(jìn)一步的改善和提高。激光表面技術(shù)為克服這些技術(shù)的難點(diǎn)提供了新的能量源和解決思路。
但是銅合金表面激光熔覆技術(shù)仍然存在著自身的問題：
1）銅合金的導(dǎo)熱性能良好、比熱容小、浸濕性能差、表面有堅(jiān)硬的氧化膜，對(duì)光斑的反射率較大，這就使得激光產(chǎn)生的熱量在其表面不易停留，直接熔覆功能涂層難以實(shí)現(xiàn)；
2）銅合金基體與涂層的材料體系之間的性能差別很大，使用過程中的界面失效問題要得到一定的重視，在中間要有相應(yīng)的過渡層連接；
3）涂層內(nèi)韌性不足，熱裂和應(yīng)力等缺陷存在于涂層內(nèi)部。
       本公司采用了脈沖YAG激光成功地實(shí)現(xiàn)了銅合金表面改性，為提高銅合金的耐磨性提供了有效途徑。