資料圖：衛(wèi)星支架結構復雜，既要有足夠強度還需要減重

    3D打印技術在節(jié)約成本和提升設計自由度上的效應吸引著航天企業(yè)加大對3D打印的投入，空客集團下屬的空客防務及航天公司開始通過采用該技術來優(yōu)化衛(wèi)星支架的制造，降低成本超過20%，并使衛(wèi)星重量減輕近1千克。

    當前的衛(wèi)星都裝有金屬支架作為衛(wèi)星主體與碳纖維反射器和饋電天線陣之間的連接件。如今空客防務及航天公司、歐洲宇航防務集團西班牙分部的工程師們在馬德里復合材料能效（competence）中心使用EOS公司的3D打印機制造這種支架。該支架必須牢牢地固定在衛(wèi)星本體上，并能經(jīng)受太空中極端溫度波動產(chǎn)生的熱應力，溫度變化范圍從-180°C至+150°C。鈦合金是此類應用的首選材料，因為其具有優(yōu)良的導熱性能和較高的強度-重量比。后者尤其重要，因為太空發(fā)射的成本高達每公斤數(shù)千甚至數(shù)萬美元，根據(jù)運營商的系統(tǒng)和衛(wèi)星軌道不同甚至能夠達到六位數(shù)。通過常規(guī)金屬切削的辦法制造衛(wèi)星支架無法滿足空客防務及航天公司的要求，因為設計上的限制阻礙了部件重量和應力的優(yōu)化。此外，使用傳統(tǒng)方法制造非常耗時，而且成本也需要降低。

    于是EOS的增材制造技術被選定為替代的生產(chǎn)方法。通過增材制造，衛(wèi)星支架由激光束根據(jù)CAD模型數(shù)據(jù)逐層熔融金屬粉末構建出來。在這里鈦金屬也可以作為試制材料，零部件設計修改起來也很方便。通過3D打印制造的支架符合專家的所有期望。最重要的是整個結構耐極端溫度變化的性能得到了提升，它現(xiàn)在可以很容易地在20KN的壓力下持續(xù)承受330°C的溫度變化。此外，每顆衛(wèi)星所需的三個支架的制造時間已經(jīng)從一個月減少到不足五天。