該系統(tǒng)是汽車白車身生產(chǎn)的激光焊接和釬焊工藝的附加件。它包括一個無與倫比的創(chuàng)新和強大的照明模塊，并與高速攝像頭相結(jié)合；所有這些都完全集成到ALO3釬焊和焊接機頭內(nèi)，如圖1所示。照明和攝像頭模塊同軸對準(zhǔn)，這是集成過程監(jiān)控的關(guān)鍵技術(shù)，并在多年前由德國弗勞恩霍夫激光技術(shù)研究所發(fā)明。
在不影響釬焊光學(xué)元件的可達(dá)性的情況下，該系統(tǒng)能夠在大規(guī)模生產(chǎn)過程中獲取高分辨率圖像，可用于工藝和質(zhì)量控制目的。該系統(tǒng)還允許對過程行為和產(chǎn)品質(zhì)量進行全面的記錄。
本文介紹了SCeye產(chǎn)品的特點，該產(chǎn)品于2015年1月在EALA大會上發(fā)布，并展示了受控激光釬焊和氣孔檢測的最新科學(xué)成果。經(jīng)研究的控制算法基于速度測量和實時的送絲速度的直接控制。質(zhì)量檢驗算法被證明為一種在線氣孔檢測解決方案。
SCeye系統(tǒng)
SCeye是激光焊接和釬焊工藝的附加件，并被首先用于Scansonic ALO3焊接機頭，在全球范圍內(nèi)，有超過1000個焊接機頭投入使用。雖然其他檢驗系統(tǒng)通常需要額外的控制柜，但SCeye完全集成到Scansonic加工頭內(nèi)。
圖1. 左圖：Scansonic 的帶Weldeye 的激光釬焊頭科學(xué)配置；右圖：Scansonic的帶SCeye 的激光釬焊頭產(chǎn)品開發(fā)。兩種配置都包括高動態(tài)攝像頭和創(chuàng)新的照明模塊。
該系統(tǒng)由具有高動態(tài)范圍的CMOS成像攝像頭、用于工件激光照明的照明模塊以及在加工頭處直接附著于攝像頭的高級圖像和數(shù)據(jù)處理裝置組成。該數(shù)據(jù)處理裝置以實時方式處理所獲取的圖像，壓縮數(shù)據(jù)，通過播放將圖像發(fā)送到基于Web的界面，并將原始數(shù)據(jù)另外存儲在其內(nèi)置存儲器內(nèi)。
ALO3 SCeye在三種情形下幫助ALO3焊接機頭的使用：
情形1：在線示教過程
在示教模式下，過程現(xiàn)場由對眼睛安全的LED照亮。該攝像頭系統(tǒng)向任何網(wǎng)絡(luò)連接的客戶端播放實時視頻。在對機器人軌跡進行編程時，用戶可以使用實時送絲，以便相對于工件對加工頭進行非常準(zhǔn)確的定位。同時，該系統(tǒng)連續(xù)提供ALO3系統(tǒng)的實際值，例如旋轉(zhuǎn)軸位置和測量的施加于送入焊絲的力。此外，該系統(tǒng)記錄來自機器人的所有現(xiàn)場總線信號，從而便于機器人的編程過程。
情形2：焊接/釬焊過程
在焊接或釬焊過程中，SCeye系統(tǒng)可將其照明模塊從LED照明切換到激光VCSEL照明。 然后，可提供高達(dá)40W的光功率，以均勻地照亮過程區(qū)域，并且即使在明亮過程中也可確保清晰的圖像。在將壓縮的實時視頻播放到網(wǎng)絡(luò)的同時，SCeye通過現(xiàn)場總線命令記錄原始圖像數(shù)據(jù)。每個視頻將會保存在實施的文件系統(tǒng)內(nèi)（持續(xù)“先進先出”），而通過現(xiàn)場總線接口提供的零件號可用于將視頻分配到實際生成的零件。該系統(tǒng)會將同步的現(xiàn)場總線接口的信號和ALO3焊接機頭的附加模擬值記錄到采集的過程視頻。
情形3：檢驗過程
在生產(chǎn)和記錄的同時，用戶有權(quán)查看過去過程的記錄視頻和現(xiàn)場總線數(shù)據(jù)。SCeye最多可記錄八小時的視頻和數(shù)據(jù)。因此，當(dāng)在進一步處理步驟中檢測到故障過程之后，可以執(zhí)行過程狀態(tài)的檢驗。用戶還可以決定將所有獲取的數(shù)據(jù)（例如在每個零件之后或每次換班之后）復(fù)制和記錄到其自己網(wǎng)絡(luò)所附帶的存儲器或其網(wǎng)絡(luò)的服務(wù)器內(nèi)。
科學(xué)的配置，以進行系統(tǒng)開發(fā)
雖然SCeye系統(tǒng)尚不能進行過程控制，但ILT的科學(xué)研究表明，該系統(tǒng)的實時引擎通過與強大的FPGA相結(jié)合，允許將先進的算法應(yīng)用于未來進一步的監(jiān)控和控制。
為了開發(fā)、測試和評估用于監(jiān)控和控制目的的圖像處理算法，ILT打造了一個科學(xué)的配置，見圖1左圖所示。該配置采用與SCeye系統(tǒng)相同的攝像頭芯片和相同的照明原理。作為照明源，VCSEL技術(shù)已經(jīng)被證明是合適的，可理想確保均勻和定向獨立的照明圖像。 整個過程區(qū)域是可視化的；輸入的釬焊絲、液體熔池和固化焊縫是可見的。
圖2 受控激光釬焊 – 激光功率PL 以及送絲速度VW 根據(jù)實際速度測量進行控制
與SCeye系統(tǒng)不同，在該科學(xué)配置中，原始圖像通過Cameralink標(biāo)準(zhǔn)傳輸?shù)焦I(yè)PC裝置。這些圖像采用FPGA技術(shù)采集和處理，使得算法適合于制造過程中的實時應(yīng)用，例如控制目的和質(zhì)量檢驗。完整的釬焊過程記錄在一個在線配置內(nèi)；通過對捕獲的圖像應(yīng)用專用的圖像處理算法，可監(jiān)測機器參數(shù)以及產(chǎn)品質(zhì)量。在以下兩個這樣的圖像分析的示例中，可以得到證明。
◆焊縫缺陷（例如氣孔）的監(jiān)測以及產(chǎn)品質(zhì)量文件化
◆在工具中心點對處理系統(tǒng)的實際運動的測量
產(chǎn)品質(zhì)量文件化
激光釬焊縫在白車身生產(chǎn)中經(jīng)常用作風(fēng)格元素。在上漆之后，它們對于最終用戶是直接可見的，使得焊縫表面的氣孔是不可接受的焊縫缺陷。因此，檢測這些焊縫缺陷是非常重要的。由于大部分氣孔在表面上是開口的，它們會在明亮的照明焊縫上成為黑點。例如通過斑點檢測，這樣的黑點似乎是顯而易見的。但這種方法并不能令人滿意，因為其取決于閾值和實際照明情況。更理想的一種方法是使用基于分類的氣孔檢測。專門的圖像特征被用于將固化焊縫分類為有缺陷或無缺陷的部分。強度的平均值和標(biāo)準(zhǔn)偏差以及梯度圖像用于分類。通過FPGA技術(shù)，對有缺陷和無缺陷的部分的修整值進行比較，從而可以在實時配置中判斷焊縫質(zhì)量?？梢允褂眠@種方法檢測直徑從幾百微米到幾毫米的氣孔。
該分類算法受益于為SCeye系統(tǒng)開發(fā)的均勻的全功率VCSEL照明。 此外，高圖像質(zhì)量允許使用從已經(jīng)凝固的焊縫的圖像部分中獲取的小圖像塊，拼合出整條焊縫。這為大規(guī)模生產(chǎn)過程中保存各個焊縫的圖像提供了可能性，并且將會顯著減少出于質(zhì)量保證目的需要長期保存的數(shù)據(jù)量。
應(yīng)用于過程控制 – 受控激光釬焊
不僅可用于外形質(zhì)量檢驗，基于成像的過程控制也被成功證明可用于測量機器參數(shù)。除了焊縫跟蹤和過程測量中相對于焊縫的激光點位置的檢測，速度是基于所獲取的圖像可以被測量的一個主要參數(shù)。由于均勻和定向獨立的照明圖像處理算法可應(yīng)用于所獲取的圖像，以跟蹤兩個排序圖像中的特定模式?？梢源_定位移矢量并結(jié)合采集速率，以計算速度。在這種情況下，可以使用塊匹配算法，因為它可以很容易地在FPGA技術(shù)上實現(xiàn)。該方法不僅具有實時功能，而且適合作為基于速度的控制策略的單輸入，例如，用于確保每個單位長度的恒定能量。
在激光釬焊的情況下，激光功率PL以及填充焊絲的速度vW需要根據(jù)測量的速度按比例調(diào)整。受控激光釬焊的結(jié)果如圖2所示。該系統(tǒng)在工藝條件下通過對法蘭接頭結(jié)構(gòu)的釬焊進行了測試。在實驗中，速度在3至0.72米/分鐘的范圍內(nèi)變化。盡管該變化范圍很大，受控釬焊過程仍然保持穩(wěn)定，并且引導(dǎo)機器人系統(tǒng)的速度波動得到補償。此外，焊縫表面實現(xiàn)了平滑而且?guī)缀蹙鶆虻墓鈱W(xué)外觀。
人們可以想到的一個相關(guān)應(yīng)用是行李箱蓋的焊接，其中由于工件的幾何形狀，釬焊過程中激光頭需要重新對準(zhǔn)，在光學(xué)器件繞著銘牌的突出部分的邊緣轉(zhuǎn)動時，釬焊速度會下降到較低值。
結(jié)論與展望
在線質(zhì)量檢驗以及閉環(huán)控制激光釬焊已得到成功證明。焊縫質(zhì)量的在線檢驗將會開辟省去后期檢驗和減少質(zhì)量保證工作的可能性。而受控的激光工藝將會提高工藝穩(wěn)定性，并有利于產(chǎn)品質(zhì)量，尤其當(dāng)工藝窗口很小時。特別是，在線示教程序?qū)芤嬗跈C器參數(shù)的測量。
未來的工作將不僅集中于進一步增強速度測量算法，而且還會考慮新的監(jiān)控和控制任務(wù)，例如釬焊絲尖端的檢測或激光點相對于接頭形狀的位置的檢測。實際的SCeye系統(tǒng)還沒有能力進行自動化過程檢驗，但德國弗勞恩霍夫激光技術(shù)研究所提供的該科學(xué)配置所顯示的一些功能可能會在未來的生產(chǎn)增強中得到應(yīng)用。
從長遠(yuǎn)來看，目標(biāo)是整合完整的過程控制（即控制和監(jiān)控算法），連接更多的數(shù)據(jù)源并提供自動化參數(shù)設(shè)置，以減少用戶使用焊接和釬焊機頭的復(fù)雜性。由于算法適用于FPGA技術(shù)的實現(xiàn)，不再需要額外的控制柜或任何外部處理單元來監(jiān)控和控制傳感器和執(zhí)行器網(wǎng)絡(luò)中的激光焊接過程。
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