整車制造的“四大工藝裝備”——整車裝配流水線、車身焊接和裝配生產(chǎn)線、噴涂生產(chǎn)線、沖壓生產(chǎn)線。其中轎車焊接裝配線幾乎全部依靠進(jìn)口。轎車車身自動焊裝線，整車自動裝配線是我國汽車裝備最薄弱的環(huán)節(jié)之一。

隨著先進(jìn)制造技術(shù)的發(fā)展，實現(xiàn)焊接產(chǎn)品制造的自動化、柔性化與智能化已成為必然趨勢。汽車車身主要靠焊接進(jìn)行連接，車輛產(chǎn)品的技術(shù)含量在一定程度上代表著一個國家的工業(yè)化水平。

激光加工已成為現(xiàn)代汽車制造不可或缺的技術(shù)，從國際上看，知名汽車公司都爭先恐后地在車身制造中應(yīng)用激光焊接技術(shù)，以保證產(chǎn)品質(zhì)量和產(chǎn)品技術(shù)先進(jìn)性，在日益激烈的產(chǎn)品競爭中立于不敗之地,這種趨勢在國內(nèi)的合資企業(yè)中已得到體現(xiàn).美國、德國最早將高功率Nd：YAG固體激光器用于汽車板金件的切割和齒輪的焊接，使汽車改型的周期從5年縮短到2年，激光焊接在汽車工業(yè)中已成為標(biāo)準(zhǔn)工藝。在車身裝配生產(chǎn)線上，五軸激光加工機(jī)或光纖傳輸?shù)募す饧庸は到y(tǒng)廣泛用于激光焊接。美國三大汽車集團(tuán)（通用、福特、克萊斯勒公司）、歐洲汽車制造公司（如RENAULT、VOLVO、AUDI、BENZ和BMW公司）生產(chǎn)線上采用激光焊接機(jī)器人，以通用汽車公司為例，其在線使用激光器達(dá)200臺以上。德國大眾公司在Audi A6、Golf A4、Passat等品牌的車頂均采用激光焊接。

但國產(chǎn)品牌汽車的車身大規(guī)模在線激光焊接還是空白，提高產(chǎn)品品質(zhì)，在國內(nèi)開展有關(guān)應(yīng)用研究工作，掌握關(guān)鍵技術(shù)、工藝，形成自主研發(fā)、創(chuàng)新、生產(chǎn)能力，是大勢所趨，也是國產(chǎn)品牌走向國際市場的基礎(chǔ)。

汽車白車身是由所有結(jié)構(gòu)件和大部分覆蓋件焊接在一起形成的一個焊接總成，是汽車的主要部分，其質(zhì)量對汽車整體功能有很大的影響，一般可將其分為20個大總成。采用激光焊接，可以減少搭接寬度和一些加強(qiáng)部件，還可以壓縮車身結(jié)構(gòu)件本身的體積，從而減少車身重量。激光焊接用于車頂外殼與框架焊接，傳動轉(zhuǎn)換器蓋板的焊接，由CNC控制，其循環(huán)時間約為16秒，實際焊接時間僅為3秒，一天可連續(xù)運行24小時。

在線白車身焊接主要用于車身框架結(jié)構(gòu)的焊接，例如頂蓋與側(cè)面車身的焊接，傳統(tǒng)焊接方法的電阻點焊已經(jīng)逐漸被激光焊接所代替。用激光焊接技術(shù)，可以提高產(chǎn)品設(shè)計的靈活性，降低制造成本，工件連接之間的接合面寬度可以減少，既降低了板材使用量也提高了車體的剛度，增加產(chǎn)品的競爭力。

激光焊接可以實現(xiàn)鋼材分子層面的結(jié)合，令兩塊鋼板結(jié)合成一整塊鋼板，從而增加了結(jié)合強(qiáng)度，消除了板件之間的空隙，避免了摩擦。激光焊接還具有連續(xù)性，傳統(tǒng)的點焊由多個焊點組成，會產(chǎn)生漏點，而激光焊接形成的焊縫牢固而連續(xù)，沒有漏點。尤其可以提高白車身的剛度和焊點疲勞，主要應(yīng)用部位分為頂蓋與側(cè)圍、底板與側(cè)圍以及門框等處。傳統(tǒng)的點焊存在車頂焊縫雨天漏水的問題，需要加裝橡膠密封條來解決漏水問題，而采用激光焊接技術(shù)則省去了橡膠密封條，同時省去了因裝配質(zhì)量不佳帶來的漏水問題。

從制造商方面考慮，傳統(tǒng)的點焊需要將焊接的兩塊部件互相搭接，無形中增加了鋼材的消耗量。另外，點焊存在不連續(xù)性，板件的結(jié)合面積顯然沒有連續(xù)焊接的激光焊接多，從而降低了車體的剛度（相對于激光焊接）。激光焊接的其它好處是可以減少材料用量、提高尺寸精度與降低成本等。

采用激光焊接工藝不僅能夠降低整車的制造成本、物流成本、整車重量、裝配公差、油耗和廢品率，而且可以減少外圍加強(qiáng)件數(shù)量，簡化裝配步驟，同時使車輛的碰撞能力、沖壓成型率和抗腐能力提高。