導讀: 由于三維激光切割技術在車身試制領域中展現(xiàn)的突出優(yōu)點，從20世紀90年代初開始，人們開始逐漸考慮將三維激光切割作為切割模具的替代品，直接用于中小批量、變形車、特種車和備件的生產(chǎn)之中。

柔性是激光最大的優(yōu)勢

由于板坯厚度變化、沖壓模具磨損等一些不可控制的因素，車身沖壓件的實際尺寸同設計尺寸之間存在著一些細微的、但卻不可預測和控制的誤差。而激光加工(laser oem)要求激光束的焦點位置精密控制在沖壓件表面，因此，將激光加工(laser oem)引入到汽車車身加工領域的難度是很大的。1979年，在世界上第一臺三維激光切割機(laser cutting)問世時，它還只能進行汽車內(nèi)飾件的切割，而無法加工金屬沖壓件。1982年，普瑞瑪工業(yè)公司創(chuàng)造性地將電容式傳感器集成到了三維激光切割設備中，使機床可以自動“適應”沖壓件彈性變形造成的誤差，從而使三維激光切割技術真正成為了汽車車身加工的一種新的精密、靈活的加工手段。

與傳統(tǒng)的模具或手工加工不同，激光切割不但具有切縫窄（0.1～0.3mm）、加工精度高（尺寸偏差<0.1mm）、熱影響區(qū)小的優(yōu)點，而且切口光滑平整，沒有毛刺和飛邊，加工后的零件不會對下一道沖壓工序中的模具形成任何損壞。激光加工(laser oem)的另一個突出的特點是：它是一種沒有切削力的加工方式，在切割過程中零件本身不受力，因此三維激光切割零件的夾具設計和制造非常簡單，可以大大節(jié)省夾具的成本和縮短制造周期。

 

由于這些優(yōu)點，三維激光加工(laser oem)一經(jīng)推出就馬上被汽車設計公司所采用，在樣車試制和小批量試生產(chǎn)中發(fā)揮了巨大的作用，并逐漸地被廣泛應用于模具制造和小批量的變形車及特種車生產(chǎn)等領域。

在傳統(tǒng)的試制階段，沖壓件的切邊和切孔等工作只能依靠手工完成，一般至少需要兩到三道工序，分別完成內(nèi)框、孔、內(nèi)輪廓和外輪廓的切割。而內(nèi)框、內(nèi)輪廓的切割對于手工操作來講是極其困難的，在切割過程中出現(xiàn)廢品的機率較高，而且手工加工無法保證切割件的重復精度，根本無法滿足市場上對產(chǎn)品質(zhì)量越來越苛刻的要求。此外，每個零件必須手工劃線，加工時間長，加工后的產(chǎn)品必須逐件進行檢驗，很難符合車型開發(fā)周期越來越短的客觀要求。但對于激光加工(laser oem)來說，所有這些問題都不存在：所有的切割（包括孔、槽、內(nèi)外輪廓等）均可通過數(shù)控程序在三維激光切割機(laser cutting)上一次完成；無論是加工一件還是一百件，其尺寸均完全相同；加工過程全部自動完成，徹底避免了可能出現(xiàn)的各種人為誤操作所導致的廢品。最重要的是，激光切割大大提高了零件的生產(chǎn)效率，從開始編程、準備夾具到切割出合格的產(chǎn)品，激光加工(laser oem)只需數(shù)小時就可以完成原來人工需要數(shù)周甚至數(shù)月的工作量。在 “時間就是金錢”、“時間就是市場”的今天，開發(fā)周期的長短直接影響著產(chǎn)品能否成功占領市場和生產(chǎn)廠商的成敗，因此，在試制階段采用激光切割技術已經(jīng)越來越成為各主機廠、設計公司和模具公司的唯一選擇。

同傳統(tǒng)沖壓加工相比的成本優(yōu)勢

由于三維激光切割技術在車身試制領域中展現(xiàn)的突出優(yōu)點，從20世紀90年代初開始，人們開始逐漸考慮將三維激光切割作為切割模具的替代品，直接用于中小批量、變形車、特種車和備件的生產(chǎn)之中。

同傳統(tǒng)的模具沖壓相比，激光切割最大的劣勢是單件加工周期相對比較長。以轎車車門內(nèi)側(cè)板為例，從拉延成型到完成全部沖切工序，采用模具沖壓大約需要6min左右（半自動沖壓線），而如果采用激光加工(laser oem)則需要10min左右。但作為柔性加工方式的一種典型代表，激光加工(laser oem)所需的準備時間非常短，通過先進的#p#分頁標題#e#CAD/CAM軟件，從數(shù)模轉(zhuǎn)換、加工程序生成到工裝夾具準備完成，全部過程只需一天的時間，而準備好同樣的全部沖切模具則至少需要兩到三個月。三維激光加工(laser oem)另一大突出的優(yōu)點就是大大降低了產(chǎn)品的生產(chǎn)成本。在零件成型后，所有的沖切工作全部可由激光完成，無需準備昂貴的沖切模具，這將大大提高投資回報率。另外，激光加工(laser oem)全部通過數(shù)控程序控制，不但可隨時根據(jù)需要進行修改，而且一旦需要馬上可以切換到其他產(chǎn)品的生產(chǎn)，產(chǎn)品改變所需的成本只是重新編程和準備工裝的費用，這同更換全套模具所需的巨額投資相比，完全可以忽略不計。

 

假設某一個轎車需要10個車身覆蓋件，如果采用常規(guī)的沖切模具進行生產(chǎn)，所需模具的成本大約在200～400萬美元之間，全部的工裝準備、設計調(diào)試的人天工作量需要25個月，而如果采用三維激光切割設備，全部切割準備的總成本僅為5萬美元，而所需的時間也僅為50天。由此可見，即使三維激光切割機(laser cutting)的采購成本高達100萬美元，生產(chǎn)一個車型所需模具的投資也僅相當于三臺大型三維激光切割機(laser cutting)床的價格，而且這里還不包括購買壓力機所需的費用。

因此，對于中小批量規(guī)模生產(chǎn)的車型，完全可以考慮用兩到三臺激光切割機(laser cutting)并行工作，替代全部沖切模具的工作，在保證相同生產(chǎn)效率的同時，不但可以為用戶節(jié)省巨額的模具開發(fā)制作成本，而且還可以大大縮短新車上市的時間。這種并行模式所帶來的另一個好處是即使一臺設備出現(xiàn)了故障，也不會導致整個生產(chǎn)線停機，而只是損失1/3的生產(chǎn)率，大大降低了生產(chǎn)管理風險。最重要的是，一次性購買的激光切割機(laser cutting)可以反復用于各種零件的加工，幫助廠家避免了車型改變所帶來的投資風險。

新世紀的新發(fā)展

進入21世紀后，在日本、美國及歐洲的汽車工業(yè)中，人們越來越關注保持自己在市場中的競爭力尤其是研發(fā)能力。小批量生產(chǎn)、訂制生產(chǎn)已經(jīng)成為一種發(fā)展方向。這種生產(chǎn)方式融合了手工制造及大批量生產(chǎn)兩者的優(yōu)勢，同時避免了手工生產(chǎn)的成本過高以及大批量生產(chǎn)缺乏靈活性的缺點。

在這種條件下就要求激光加工(laser oem)設備的制造商必須不斷地對自己的產(chǎn)品進行技術革新并保持自己產(chǎn)品的競爭力，在設計中不僅要注意滿足目前汽車覆蓋件加工應用中的需要，而且要為用戶今后的發(fā)展做好準備，即為小批量生產(chǎn)模式預先提供合理的解決方案。針對最近幾年中汽車車身工業(yè)用戶對設備在以下三個方面的性能改進表現(xiàn)出強烈的需求——更快的加工速度、更大的加工范圍（特別是目前非常成功的MPV、SUV、皮卡對這方面需求更加強烈）以及具有靈活性、結(jié)構緊湊、操作簡明等特點，普瑞瑪工業(yè)公司專門對其旗艦型三維激光加工(laser oem)機床OPTIMO做了全新的設計。新改進的OTPIMO機床的行程為2500mm×4500mm×920mm，是目前市場上加工范圍最大的標準三維激光切割機(laser cutting)床之一。它采用龍門框架式結(jié)構，全部運動部分均架在空中，整個加工區(qū)域全部面向用戶開放，具有非常好的可接近性，用戶可根據(jù)自身產(chǎn)品的情況選擇從手工到全自動的多種配置方案。在動態(tài)性能方面，OPTIMO也達到了前所未有的水平：其最大定位速度為84m/min，最大加速度為0.5g，同老式激光加工(laser oem)機相比，其加工效率提高了至少一倍。同時，OPTIMO采用集成式結(jié)構設計，不但安裝簡便迅速，還具備可以快速安裝及可以在不同的生產(chǎn)部門之間快速重新定位的功能，就像最新型的車床和磨床一樣。

 

#p#分頁標題#e#新材料、新工藝更需要激光

隨著人們對汽車舒適性和安全性等方面的要求越來越高，逐漸增加車身尺寸、考慮使用四輪驅(qū)動技術、增加更多的電子設備等在汽車工業(yè)中越來越成為趨勢，而所有這些都不可避免地會增加整車的重量，并導致同降低油耗這一目標之間的矛盾，唯一的解決辦法就是在不影響性能的同時降低車身自身的重量。這一點可以從目前內(nèi)高壓成型零件（IHU）和高硬質(zhì)鋼材料（溫熱成型鋼）在汽車車身領域的廣泛使用得到驗證。

內(nèi)高壓成型是通過高壓乳化液（水和添加劑）使處于模具內(nèi)的空心件（主要為管狀件）外壁完全緊貼模具而成型。用這種方法生產(chǎn)出的零件成型精確高，重量輕，并可將原來需要焊接的多根管材一次成型完成，減少了焊接次數(shù)并提高整體強度，其良好的強度重量比和低生產(chǎn)成本使其在車身和底盤結(jié)構中也得到了廣泛的應用。由于內(nèi)高壓成型件的形狀非常復雜，而且有一定數(shù)量的孔和槽要切割，因此采用傳統(tǒng)的沖切模具是無法加工的，三維激光切割是目前最佳的解決方案之一。

高硬質(zhì)鋼材料（溫熱成型鋼）具有極高的內(nèi)部張力（1500MPa/mm2），因此彈性變形非常小，非常適合在汽車車身對強度要求高的部位使用，如保險杠支架、前梁、側(cè)梁、加強筋等位置。而在相同的強度要求下，高硬質(zhì)鋼的重量比正常鋼板要輕許多，并可減免很多焊接工序，因此在保證安全的前提下可以有效地降低車身的重量。正是因為這原因，這種材料的零件幾乎無法采用傳統(tǒng)的沖切模具方式加工，而唯一的解決方式就是三維激光切割。

激光焊接有巨大的發(fā)展前景

由于激光焊接技術的焊接速度快、焊縫質(zhì)量高，已經(jīng)在越來越多的領域取得了成功，當然也包括汽車車身制造領域。激光不等厚板拼焊就是一個成功的例子。所謂不等厚板拼焊，就是將不同材料或不同厚度的板材通過激光焊接成整張板材，然后進行沖壓成型，這樣生產(chǎn)的零件既可以滿足車身結(jié)構局部對強度的要求，又可以降低對強度要求不高的局部的材料重量，達到降低整車重量的目的。激光焊接速度快（可達8m/min），焊接后板材的變形非常小，而且焊縫質(zhì)量非常好，其焊縫的強度甚至超過了母體。

目前最新應用的焊接技術是遙控激光焊接。它是指焊接頭在距離焊點500～700mm的距離進行焊接，以徹底解決焊接過程中工裝夾具和焊頭之間互相干擾的問題。同時，遙控焊接還具有無與倫比的速度優(yōu)勢：其每個焊點（焊縫）的平均焊接時間僅為0.5s，一臺遙控激光焊接單元的工作效率相當于10～20臺焊接機器人。由于其在效率和降低投資、減輕維護成本等方面的優(yōu)異表現(xiàn)，目前這一系統(tǒng)已經(jīng)在車門、車地板、車身側(cè)圍和分裝組件等裝配線上獲得了成功的應用。

 

先進三維激光加工(laser oem)設備的共同點

21世紀的激光加工(laser oem)設備還應該具有一些新的特點，以符合技術不斷進步的要求。首先，先進的三維激光切割機(laser cutting)應采用全飛行光路技術，即加工過程中工件和夾具保持靜止不動，全部的運動由加工頭完成，加工過程不受工件重量、尺寸、占地面積及夾具等方面的限制。因為激光加工(laser oem)本身就是一種沒有切削力的加工方式，采用飛行光路技術后，工裝夾具只起支撐和定位的作用，而無需考慮工件移動帶來的定位和固定等問題，可以大大節(jié)省用戶工裝夾具設計的成本和時間。同時，由于工件靜止不動，機床的運動部分幾乎沒有負載，這大大降低了機床自身的磨損，可以保證設備長期穩(wěn)定可靠的運行。另外，由于采用了飛行光路技術，機床的占地面積大大減少，并可靈活配置各種自動上下料系統(tǒng)以充分利用設備的效率。

三維激光加工(laser oem)設備另一個關鍵技術就是其加工頭的設計。好的五軸加工頭不但應該結(jié)構緊湊、設計簡潔、具有非常好的接近性，同時它還可以實現(xiàn)連續(xù)n×360°(無限制旋轉(zhuǎn)）和120°的擺動，即使是非常復雜的零件表面（如內(nèi)高壓成型件），也可以非常好地接近加工并減少五軸編程的工作量。

當然，成熟的三維激光設備還應通過歐洲#p#分頁標題#e#CE和美國CDRH安全標準認證，配置有完善的安全防護系統(tǒng)，在加工過程中將加工區(qū)域完全封閉，不但可保證操作人員的安全，還可大大提高加工區(qū)域內(nèi)廢氣抽風除塵系統(tǒng)的工作效率。目前先進的三維激光切割機(laser cutting)的各數(shù)控軸已全部采用光柵尺全閉環(huán)反饋控制，其定位精度和重復定位精度比市場上采用編碼器半閉環(huán)控制的傳統(tǒng)設備提高了一個數(shù)量級。