不同規(guī)格的鋼材拼焊，可以降低汽車座椅骨架生產(chǎn)成本。最近，從寶鋼安賽樂激光拼焊有限公司（簡稱“寶鋼安賽樂”）傳來信息，該公司利用激光拼焊替代國際通用的電弧焊成功試制出汽車座椅骨架用材，可使下游用戶生產(chǎn)工序、模具數(shù)量和成本得到大幅降低，有利于汽車減重和節(jié)能減排，為行業(yè)首創(chuàng)并形成一項(xiàng)專利。

　　長期以來，國內(nèi)外汽車制造商使用的汽車座椅骨架零件，是在生產(chǎn)中將兩個(gè)零件分別經(jīng)多次沖壓后利用電弧焊技術(shù)焊接而成，由此帶來制造工序和成型模具數(shù)量多、制造成本高等一系列問題。寶鋼安賽樂及時(shí)跟蹤汽車行業(yè)發(fā)展動(dòng)態(tài)，在與用戶進(jìn)行深入溝通的基礎(chǔ)上，于2010年開展了采用激光拼焊加工此類零件用材研究。寶鋼安賽樂通過多次試驗(yàn)和反復(fù)論證，確定了采用激光焊接技術(shù)替代原有電弧焊技術(shù)，先進(jìn)行激光焊接工序，然后再整體進(jìn)行沖壓成型，極大地提高了焊接強(qiáng)度。以某品牌汽車座椅骨架為例，工序數(shù)由原先24個(gè)減少為10個(gè)，成型模具數(shù)由19個(gè)減少到7個(gè)，產(chǎn)品整體制造成本下降了20%。

　　據(jù)業(yè)內(nèi)人士介紹，激光焊接技術(shù)在汽車座椅骨架上的應(yīng)用，可提升汽車座椅骨架的強(qiáng)度和安全性，市場前景廣闊。目前，已經(jīng)有多家國際著名汽車座椅廠商表達(dá)了同寶鋼的合作意向。