基于上述要求，近年來塑料的表面處理技術(shù)日趨成熟，新的技術(shù)被越來越多地應(yīng)用于汽車制造流程中，其作用已不僅僅是滿足了涂裝、植絨或粘接前的工藝要求，而是在一定程度上促進了汽車制造業(yè)對新材料的創(chuàng)新使用。

德國等離子處理技術(shù)有限公司（Plasmatreat）上海代表處對此解釋說，由于大多數(shù)塑料材料的表面張力很低，因此過去的很多設(shè)計往往是遷就材料，只要在經(jīng)過一定的表面處理后表面能達到了噴涂或粘接等工藝的要求，就優(yōu)先考慮使用這種材料。近年來，成本和材料的使用特性等則日益成為產(chǎn)品設(shè)計的主導(dǎo)因素，從而使汽車制造商們開始將眼光投向了更多的塑料品種。目前，PP、PC、ABS、SMC、各種彈性體以及各種復(fù)合材料等已在汽車制造中得到了廣泛應(yīng)用。在這種情況下，不僅要處理好同一材料部件之間的相互粘接問題，還要解決好不同材料部件之間的相互粘接問題，而以往的表面處理方法顯然難以滿足這一加工制程的要求。

此外，伴隨著環(huán)保型水性涂料對溶劑性涂料的大量取代，傳統(tǒng)的表面處理方法同樣受到了新方法的挑戰(zhàn)。根據(jù)水性涂料的特點，如果經(jīng)表面處理后的表面能只有40mN/m左右，則材料根本不能被水完全潤濕。為了確保噴涂效果達到設(shè)計要求，此時高效的素材表面處理就顯得十分重要。

就表面處理效果而言，目前所有的表面處理方法中，氟化處理的效果是最好的，它能使材料獲得永久粘接力。但是，這種方法會產(chǎn)生大量的有害氣體，對廢氣的處理成本令大多數(shù)汽車廠商難以接受。加之該技術(shù)的市場準入門檻較高，因此很少有廠商使用這種方法，除非是針對一些極高要求的應(yīng)用。

值得欣慰的是，目前一些新的表面處理技術(shù)在處理效果、操作的經(jīng)濟性和環(huán)保性等方面為汽車制造商們提供了新的選擇。例如，Europlasma公司推出的真空等離子處理技術(shù)就是一種既經(jīng)濟又環(huán)保的表面處理技術(shù)，并且經(jīng)其處理后的部件表面可滿足很多高標準的工藝要求。該技術(shù)是將一種環(huán)保型的處理氣體導(dǎo)入到真空倉內(nèi)，當倉內(nèi)壓力達到一定水平時，氣體即在電磁放電的作用下轉(zhuǎn)換成等離子。這些等離子可對三維工件表面進行均勻處理，從而使塑料制品的表面能得到明顯提高。

測試表明，經(jīng)真空等離子處理后的PE、PP、ABS和PBT+30%GF等材料的表面能分別由30mN/m、33mN/m、 35mN/m和35mN/m提高到了均大于68mN/m的水平。該技術(shù)采用的真空等離子設(shè)備實際上是一個承載箱，它有多處穿孔，活躍的等離子可由此穿過與工件表面發(fā)生反應(yīng)。對于保險杠等大型汽車部件而言，一種帶有自動門的大型真空等離子處理設(shè)備可一次同時處理6個保險杠，并且具有很強的可再現(xiàn)性。與火焰+底涂技術(shù)相比，該處理方法可使產(chǎn)品的合格率接近100%的水平，且成本僅為前者的1/3。

無獨有偶，近年來，與真空等離子處理技術(shù)具有同樣經(jīng)濟性、環(huán)保性及處理效果的另一種等離子表面處理技術(shù)，即Openair等離子表面處理技術(shù)也以其特有的優(yōu)勢而在歐洲的汽車制造業(yè)中盛行起來。由于該技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)“在線”處理，因此減少了工藝步驟，避免了半成品的周轉(zhuǎn)，從而最大程度地降低了成本，提高了良品率。

Openair等離子表面處理技術(shù)是10年前由德國的Plasmatreat公司首先提出并實現(xiàn)了商業(yè)化的應(yīng)用。該技術(shù)的中文含義是“常壓等離子表面處理技術(shù)”或者“大氣壓等離子表面處理技術(shù)”，在臺灣，人們也稱其為“大氣壓電漿技術(shù)”。常壓等離子屬于低溫等離子的范疇，與同屬低溫等離子體系的真空等離子相比，其最大的區(qū)別是等離子體的產(chǎn)生是完全不同的。同時，這種常壓等離子體對材料的處理是在普通的大氣壓條件下進行的，它不需要像真空等離子那樣，一定要將被處理物放在一個密閉真空的柜體內(nèi)進行處理。

另悉，利用Openair等離子表面處理技術(shù)對制品進行表面處理，其主要作用是表面的“精細”清洗和“高效”活化。清洗的目的在于去除表面靜電、粉塵和油污雜質(zhì)，通過這種精細化的處理，能夠使制品表面得到徹底清潔，哪怕是很微小的粉塵顆?；蛘呤?ldquo;嵌入”在表面孔隙結(jié)構(gòu)中的油污都能夠被徹底的清洗掉。活化的目的在于對塑膠材料的表面進行化學(xué)改性，增加其表面張力。當制品表面在經(jīng)過“高效”活化處理后，其表面張力能夠達到極高的水平，一般可達到72mN/m，這是能夠被水完全潤濕的表面能水平。與傳統(tǒng)的表面處理工藝相比較，Openair等離子表面處理技術(shù)有其明顯的工藝優(yōu)勢，具體而言主要包括：

1、不帶電，可以處理各種材料和制品，包括金屬或者帶有電子元件的產(chǎn)品。

2、溫度低，因此也非常適合應(yīng)用于那些表面材料對溫度敏感的制品。

3、不需要箱體，可以直接安裝在生產(chǎn)線上。

4、只消耗空氣和電，因此運行成本低，操作更安全。

5、不產(chǎn)生臭氧，沒有化學(xué)污染物排放，符合環(huán)保規(guī)范的要求。

當然，該處理技術(shù)也有其局限性，比如對于非常復(fù)雜的、帶有內(nèi)凹形孔穴的表面，它的處理效果就不如真空等離子技術(shù)好。

目前，汽車及汽車零部件行業(yè)已成為Openair等離子表面處理技術(shù)最大的應(yīng)用領(lǐng)域之一，從車燈、保險杠、擋風(fēng)玻璃、車門、儀表盤和密封條到形形色色的汽車電子元件等，都有使用Openair常壓等離子進行表面處理的成功案例。很多國際知名的汽車制造商通過引入該工藝技術(shù)，很好地解決了生產(chǎn)中的一些難題，例如：能夠毫無顧忌地導(dǎo)入新材料，比如在車燈燈座或者車門上使用聚烯烴材料；進一步優(yōu)化了制造工藝，使其更具環(huán)保性，如內(nèi)飾件的水性涂裝或者保險杠及車輪罩的免底涂作業(yè)等；提高了產(chǎn)品品質(zhì)的可靠性，如汽車電子元件的耐環(huán)境封裝；實現(xiàn)了工效的提高以及品質(zhì)的工藝優(yōu)化，如膠條的植絨以及玻璃的包邊等等。

Openair常壓等離子系統(tǒng)本身也隨著應(yīng)用要求的不斷提高而不斷得以進步。2008年，該公司還將推出新的5000系列產(chǎn)品。它除了保留LCM在線全過程等離子工藝監(jiān)控等過程控制系統(tǒng)以外，還進一步增加了工藝設(shè)定的調(diào)整自由度，并且使系統(tǒng)對外界工況的適應(yīng)性更加全面。此外，Openair常壓等離子表面處理工藝還衍生出了一些新的工藝方法，比如PlasmaPlus等離子鍍膜技術(shù)。利用這項技術(shù)，可以進行進一步的表面設(shè)計，也就是按照需要使表面具有“親水”或“憎水”的特性。

作為一項新技術(shù)的推廣者，該公司一直致力于將這項先進的表面處理技術(shù)與國內(nèi)汽車制造企業(yè)的工藝優(yōu)化和工藝革新結(jié)合起來。目前，國內(nèi)已有多家汽車零部件制造商、手機產(chǎn)品代工商、橡膠制品加工企業(yè)以及包裝材料加工企業(yè)成功地將這項技術(shù)導(dǎo)入到了他們的生產(chǎn)流程中，不僅幫助他們提升了產(chǎn)品的品級，增加了良品率，而且還降低了加工成本。當前，該公司正致力于擴大該技術(shù)在相關(guān)各界，包括制造企業(yè)、原料供應(yīng)商以及研究院等的廣泛應(yīng)用，以期最大程度地發(fā)揮其效用。#p#分頁標題#e#